一）識(shí)別問題――從識(shí)別顧客開始
1、誰是你的顧客？
2、你了解你的顧客需求嗎？
3、你的顧客滿意嗎？
4、從顧客之聲識(shí)別改進(jìn)機(jī)會(huì)。

二）了解問題――從認(rèn)識(shí)流程開始
1、從顧客角度定義流程價(jià)值
2、SIPOC流程分析
3、識(shí)別流程中常見的8大浪費(fèi)
4、價(jià)值流程分析應(yīng)用步驟
5、案例分析與研討

三）選擇問題――如何選擇項(xiàng)目

1、自上而下和自下而上的選擇項(xiàng)目方法
2、項(xiàng)目的可行性和重要性分析
3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本
4、肢解“大象”——大問題分解

四）確定問題——項(xiàng)目策劃

1、問題精確量化陳述
2、項(xiàng)目目標(biāo)制定——SMART原則
3、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)管理
4、項(xiàng)目相關(guān)方分析和阻力場(chǎng)分析
5、項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)與財(cái)務(wù)收益評(píng)估
6、項(xiàng)目計(jì)劃書制作與練習(xí)

五）問題現(xiàn)狀測(cè)量

1、問題流程圖展開
2、流程IPO分析
3、快贏改善工具
4、數(shù)據(jù)分層和收集
5、案例分析

六）原因探索性分析

1、識(shí)別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析
2、多變量分析——多原因問題定量探索
3、集中圖分析——精確定位重復(fù)發(fā)生的問題
4、部件搜索——好壞對(duì)比分析
5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法
6、其它圖表分析方法
7、案例分析

七）原因過濾

1、第一步過濾——GE矩陣分析
2、第二步過濾——FMEA綜合分析
3、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)
4、案例分析

八）工程分析與改善（結(jié)合方法研究闡述、理解IE7手法）

1、程序分析――工藝程序圖、流程程序圖繪制、分析應(yīng)用與改善
2、操作分析――人機(jī)操作分析、聯(lián)合操作分析、雙手操作分析、應(yīng)用與改善）

九）動(dòng)作分析與改善

1、動(dòng)素介紹―― 17種動(dòng)素說明
2、動(dòng)素分析要領(lǐng) ――動(dòng)素的劃分與劃分適度的把握
3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)10條原則分述

十）SMED――生產(chǎn)快速切

1、小批批量和多品種現(xiàn)實(shí)
2、生產(chǎn)切換時(shí)間浪費(fèi)分析――內(nèi)部時(shí)間和外部時(shí)間
3、切換優(yōu)化
4、案例分析

十一）防錯(cuò)法

1、防錯(cuò)概述
1.1 缺陷的產(chǎn)生及其后果
1.2 防呆法意味著“第一次把事情做好
1.3 防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用
1.4 制造過程常見失誤
1.5 對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí)
1.6 傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別
1.7 三種基本的檢查方法
1.8 日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例
1.9 心理測(cè)試：你會(huì)出錯(cuò)嗎？
2、防錯(cuò)技術(shù)
2.1 防錯(cuò)的三個(gè)等級(jí)
2.2 防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式
--有形防錯(cuò)
--有序防錯(cuò)
--編組與記數(shù)式防錯(cuò)
--信息加強(qiáng)防錯(cuò)
2.3 防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理
2.4 故障樹分析(FTA)實(shí)例講解
2.5 防錯(cuò)裝置
2.6 防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析

十二）看板管理與目視管理
1、何謂看板管理及看板管理內(nèi)容
2、何謂目視管理
3、目視管理實(shí)施要點(diǎn):
3.1設(shè)定工作現(xiàn)場(chǎng)目標(biāo)從5S開始
3.2徹底做好物品放置方法的標(biāo)示
3.3物流和人流去向明確
3.4基準(zhǔn)要明確化標(biāo)示
3.5異常狀態(tài)的警告及標(biāo)示

十三）成果維持和推廣
1、標(biāo)準(zhǔn)化和復(fù)制
2、培訓(xùn)和獎(jiǎng)勵(lì)
3、控制
4、6S管理
5、案例分析與討論