第一部分：APQP產(chǎn)品質量先期策劃及控制計劃
APQP是IAITF16949質量管理體系標準的一種重要的工具，使用產(chǎn)品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力，便于供方向分包方傳達產(chǎn)品質量策劃要求，輔助產(chǎn)品質量策劃小組，以開發(fā)適當?shù)慕涣餍问絹頋M足顧客的要求，將產(chǎn)品質量策劃描述成一個周期性過程，以最低成本及時提供高質量的產(chǎn)品,自美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。
　 透過小組活動和學員親自參與、案例分析來了解產(chǎn)品質量先期策劃 (APQP)、控制計劃 (Control Plans)。學員除了獲得對APQP、Control Plans的理解，使他們能在實施APQP、開發(fā)Control Plans的相關工作中應用之外，學員更對如何策劃和定義一項質量計劃、控制計劃方法，以及那些在QS9000和ISO/TS16949中對組織的應用和質量策劃的職責等規(guī)定，獲得深刻的了解。課程嚴謹按照APQP展開四階段(從產(chǎn)品定義和規(guī)劃,產(chǎn)品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產(chǎn)品和過程驗證)步步講述實用品質策劃和改善方法,力求帶給學員全面務實的APQP品質策劃架構而不僅僅是理論知識。
使學員學會APQP策劃展開的精華理論并掌握如何在企業(yè)內(nèi)進行APQP策劃的方法,如何進行APQP產(chǎn)品質量先期策劃,APQP策劃要點和步驟,課程結束時,相關學員能夠系統(tǒng)地掌握APQP策劃和展開方法,并能結合工廠的現(xiàn)況進行APQP產(chǎn)品質量先期策劃。
培訓特色：
1. 深入剖析APQP先期質量策劃需用到的手法與觀念,層層展開；
2. 站在品質保證的角度講解如何在產(chǎn)品先期策劃階段就考慮到相關品質控制手法；根據(jù)客戶具體需求構建品質保證體系。
3. 量身定制式培訓，用客戶企業(yè)或公司的實際產(chǎn)品為案例進行講解分析和學員現(xiàn)場實操自己公司案例
課程價值：
 使用產(chǎn)品質量策劃增加對100%按時滿足客戶所有要求的能力。
 便于供方向分包方傳達產(chǎn)品質量策劃要求。
 輔助產(chǎn)品質量策劃小組，以開發(fā)適當?shù)慕涣餍问絹頋M足顧客的要求。
 將產(chǎn)品質量策劃描述成一個周期性過程。
 以最低成本及時提供高質量的產(chǎn)品。


課程內(nèi)容:（案例：中國大眾汽車新產(chǎn)品開發(fā)導入流程案例和塑膠五金產(chǎn)品控制計劃案例、福特汽車APQP要求；華為公司新產(chǎn)品項目管理流程；）
1、APQP起源與為什么要使用APQP；
2、什么是結構化方法？哪些企業(yè)適合運用APQP？
3、項目經(jīng)理制的意義何在？建立橫向職能小組的優(yōu)點與缺點？
4、什么是同步工程？
5、產(chǎn)品質量策劃的基本原則與推行APQP的流程；
6、APQP階段劃分說明；
7、APQP各階段與相關技術手冊的關系；
8、計劃和確定項目階段工作項目講解與實例練習：
客戶的呼聲；業(yè)務計劃/經(jīng)銷策略；產(chǎn)品/過程指標；產(chǎn)品/過程設想；產(chǎn)品可靠性研究；客戶輸入 ；設計目標；可靠性和質量目標；初始材料清單；初始過程流程圖；特殊產(chǎn)品和過程特性的初始明細表；產(chǎn)品保證計劃；管理者支持
9、產(chǎn)品設計和開發(fā)階段工作項目講解與實例練習：
設計部門：DFMEA；可制造性和裝配設計；設計驗證；設計評審；樣件制造；工程圖樣、規(guī)范、材料規(guī)范；圖樣和規(guī)范的更改
策劃小組 ：新設備、工裝和設施要求；特殊產(chǎn)品和過程特性樣件控制計劃；量具/有關試驗裝備要求；小組有關可行性承諾和管理者支持
10、過程設計和開發(fā)階段工作項目講解與實例練習：
包裝標準；產(chǎn)品/過程質量體系評審；過程流程圖；場地平面布置圖 ；特性矩陣圖；PFMEA ；試生產(chǎn)控制計劃 (Pre-launch control plan)；過程指導書；測量系統(tǒng)分析計劃；初始過程能力研究計劃 ；包裝規(guī)范；管理者支持。
11、產(chǎn)品和過程確認階段工作項目講解與實例練習；
試生產(chǎn) (Production trial run) ；測量系統(tǒng)評價；初始過程能力(Ppk)研究；生產(chǎn)件批準 ；生產(chǎn)件確認試驗 ；包裝評價；生產(chǎn)控制計劃 (Production control plan)；管理者支持和質量策劃認定
12、反饋、評定和糾正措施階段工作項目講解與實例練習；
減少變差 (Reduced Variation)； 客戶滿意；交付和服務
13、APQP總結；
控制計劃概論、分類；
控制計劃制定依據(jù)；
控制計劃欄目填寫要求；
控制計劃的分發(fā)、實施；
控制計劃的更新時機、要求；
控制計劃案例分析；
控制計劃實操練習；分組分表；
案例：中國大眾汽車新產(chǎn)品開發(fā)導入流程案例和某公司汽車整車、電子產(chǎn)品/塑膠五金產(chǎn)品/汽車零部件控制計劃案例、華為公司新產(chǎn)品項目管理流程；
通用、福特、本田、豐田、博世、大眾、金龍等汽車整車廠眾多供應商案例分析、課程總結、考試；


第二部分 PPAP生產(chǎn)件批準
PPAP是便于供方向分包方傳達產(chǎn)品質量策劃要求，指導如何進行提交零件和相應文件。
該課程詳細闡述了生產(chǎn)件批準過程和要求；強調(diào)PPAP的目的；逐一說明用于證明產(chǎn)品和過程完全滿足客戶所有的設計、工程規(guī)范、質量能力、生產(chǎn)能力和制造節(jié)拍要求的文件和接受標準；案例包括零件、散裝材料和輪胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及與舊版的區(qū)別會在培訓過程中闡述和解釋。
課程內(nèi)容：（案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求）
1、PPAP 概述
2、PPAP 定義、范圍和目的
3、提交要求：
概要 ；顧客通知和提交要求；何時需要提交；何時不要求提交；無論是否提交；保存/提交要求
4、提交等級：文件和表單
5、零件提交狀態(tài)：提交狀態(tài)定義
6、記錄的保存
7、標準樣件的保存
8、零件批準要求
9、PPAP 過程要求：
提交的產(chǎn)品 ；PPAP要求 設計記錄 ；工程更改文件 ；DFMEA、PFMEA、過程流程圖 ；尺寸結果 ；材料/性能試驗(包括IMDS要求)；試驗結果 ；初始過程研究；特殊特性；質量指數(shù)；不滿足接受準則時的策略 ；MSA和實驗室要求；控制計劃 ；零件提交保證書（PSW） ；外觀批準報告（AAR） ；生產(chǎn)件樣件和標準樣件；檢查輔具；顧客的特殊要求
10、PPAP記錄控制
11、案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求
12、案例分析和練習、分組練習和發(fā)表PPAP清單；
13、考試 。


第三部分 FMEA潛在失效模式與后果分析實務
FMEA是風險管理的一種工具，重點強調(diào)對可能發(fā)生的風險（或潛在失效模式）進行風險評估（或后果分析），事前采取預防措施，避免風險（或潛在失效模式）的發(fā)生，所以，F(xiàn)MEA的重點是事前而不是事后的預防再發(fā)生，預防再發(fā)生是糾正措施而非預防措施。
FMEA是新產(chǎn)品設計開發(fā)和制程設計常用的分析技術,有降低損失、預防缺陷及減少變異與浪費之功效。為可靠性工程中常用的手法，F(xiàn)MEA于1960年首此應用于航空工業(yè)中的阿波羅任務(Apollo)，美國軍方于80年代正式訂為軍方規(guī)范 （MIL–STD-1629A）其目的在改善產(chǎn)品和制造的可靠性，在設計、生產(chǎn)階段就可提升設計和制造的質量，降低損失成本，為近代常用手法之一。自1992年由美國三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。
課程大綱:（某公司汽車塑膠五金產(chǎn)品DFMEA和PFMEA案例）
1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識：
第四版FMEA的變化點;為什么要變化？
什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義；
汽車整車失效模式、手機失效模式、多士爐和電熱水壺失效模式、汽車零部件失效模式，塑膠五金產(chǎn)品實例？
FMEA淵源，F(xiàn)MEA與可靠性，軍工產(chǎn)品與汽車產(chǎn)品為什么強調(diào)可靠性？
為什么需要FMEA？美國項目管理公理與失敗成本；
FMEA基本精神；
FMEA應用的三種實踐：新產(chǎn)品、過程、管理系統(tǒng)；
FMEA類型、誰來做、實施時機；
2.QFD與需求開發(fā)、產(chǎn)品設計、過程設計？
QFD是什么，QFD案例，QFD小組練習？
需求開發(fā)輸入和輸出、需求開發(fā)流程？
產(chǎn)品設計輸入和輸出、產(chǎn)品設計流程？
產(chǎn)品設計與過程設計的差異在哪里？
3.DFMEA進行步驟和案例分析（某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、多士爐和電熱水壺、汽車零部件DFMEA案例）
DFMEA的簡介；
進行DFMEA的步驟：
 挑選跨功能小組成員；
 確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依據(jù),從功能、性能等方面的要求確定設計產(chǎn)品(系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件)的定義，明確設計意圖（如功能，要做什么，不要做什么）；
 創(chuàng)建描述產(chǎn)品功能或結構的框圖、P圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工作參數(shù)的要求；
 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度；
 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的設計預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率；
 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率；
 失效模式發(fā)生時間對風險的影響；
 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序；
 制定并實施改善對策；
 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。
DFMEA常犯的錯誤 ；
DFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案演練（課堂檢討）、小組分組練習和發(fā)表。
4.導入DFMEA檢討：
 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度？
 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
 DFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計開發(fā)配合使用；
 DFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計項目中發(fā)揮什么作用？
5．PFMEA進行步驟和案例分析：（某公司某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、塑膠五金產(chǎn)品、汽車零部件等PFMEA案例）
PFMEA的簡介；
進行PFMEA的步驟：
 挑選跨功能小組成員；
 確定過程設計范圍：以產(chǎn)品設計文件（設計圖紙、規(guī)范、產(chǎn)品特殊特性等）為依據(jù)，明確過程過程設計；由零件到子系統(tǒng)到最終系統(tǒng)的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5M1E的影響因素，明確過程設計的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個過程之間的聯(lián)系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別；
 過程流程圖制作練習；小組發(fā)表；
 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度；
 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的過程預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率；
 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率；
 失效模式發(fā)生時間對風險的影響；
 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序；
 制定并實施改善對策；
 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。
PFMEA常犯的錯誤；
PFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案演練（課堂檢討）、小組分組練習和發(fā)表。
6.導入PFMEA檢討：
 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度？
 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
 PFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計開發(fā)配合使用；
 PFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計項目中發(fā)揮什么作用？
7.案例分析、課程總結、考試。


第四部分 SPC統(tǒng)計過程控制操作與實戰(zhàn)技巧
全面質量管理的重點之一就是以數(shù)據(jù)為依據(jù),采用數(shù)理統(tǒng)計方法整理分析,處置與控制質量。本課程主要是通過基本理論說明,Minitab案例練習及筆試,使學員能全面理解統(tǒng)計制程的特點，掌握統(tǒng)計過程控制的方法和使用過程，獲得“預防優(yōu)于檢測”的概念，避免浪費。
課程大綱：（案例：沃爾沃商用汽車一級供應商： SPC案例）
1.持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述；
2.基本統(tǒng)計概念介紹;
3.數(shù)據(jù)的收集：
為什么要收集數(shù)據(jù)？
如何利用數(shù)據(jù)進行基于事實的決策？
母體與抽樣；
關鍵質量特性；
如何制定檢查表？
如何制定數(shù)據(jù)收集計劃？
過程測量系統(tǒng)分析？
4.過程控制系統(tǒng)與過程變差：
過程控制系統(tǒng)的目的；
過程控制系統(tǒng)的定義；
過程控制系統(tǒng)四個重要的原理；
過程變差的普通原因和特殊原因的差異。
5.過程控制與過程能力：
四類型過程的區(qū)分；
過程改進循環(huán)。
6.計量型數(shù)據(jù)控制圖：(Minitab應用)
- 均值和極差圖(X-R)； 小組練習和發(fā)表
- 均值和標準差圖(X-R)；
- 單值移動極差圖(XMR)；
7.計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖 ：(Minitab應用)
- 不合格品率的P圖；小組練習和發(fā)表
- 不合格品率的nP圖；
- 不合格品率的C圖；
8.實施控制圖指南；
9.能力指數(shù)計算及理解：(Minitab應用)
Pp、Cp、 Ppk、Cpk、Ca等；Cpk小組練習和發(fā)表
Ppk、Cpk的差異比較等；
10.案例分析、課程總結、考試。


第五部分 第四版MSA測量系統(tǒng)分析
培訓經(jīng)由小組活動和親自參與。介紹選擇各種方法來評定測量系統(tǒng)質量的指南，掌握測量系統(tǒng)分析的方法和使用過程，學員將學得MSA的認識和它對質量體系的作用。以及洞悉組織的應用、測量系統(tǒng)變差的種類和量具的重復性與再現(xiàn)性 (Gauge R&R)。MSA是直接的應用在QS-9000、ISO/TS16949中必備的核心工具之一。此課程幫助理解測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性，認識測量系統(tǒng)對過程控制中數(shù)據(jù)收集的影響。采用在教員引導下的應用Minitab練習，使學員學會偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復性、再現(xiàn)性分析的實踐經(jīng)驗，具備開展測量系統(tǒng)分析和改進的能力。
課程內(nèi)容：（案例：某汽車供應商MSA測量系統(tǒng)分析年度計劃案例和五金塑膠產(chǎn)品、汽車零部件MSA測量系統(tǒng)分析案例）
1、測量系統(tǒng)總指南概述；
什么是測量系統(tǒng)
什么是測量誤差
為何要做測量系統(tǒng)分析
MSA和QS9000/TS16949
汽車行業(yè)對測量系統(tǒng)的要求
如何滿足ISO/TS16949對MSA的 要求
2、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性；
理想狀態(tài)
變差的表達
統(tǒng)計特性
分辨率
量具的分辨力
測量系統(tǒng)的分辨力和數(shù)據(jù)集的概念
偏倚線性和穩(wěn)定性
重復性和再現(xiàn)性分析
3、分析測量系統(tǒng)的方法；
偏倚、重復性、再現(xiàn)性、穩(wěn)定性、零件間變差、線性
4、測量系統(tǒng)研究程序；
5、計量型測量系統(tǒng)研究指南；
6、獨立樣本法、極差法、均值和極差法、ANOVA法；(Minitab應用)，小組練習和發(fā)表
7、計數(shù)型測量系統(tǒng)研究指南；
8、小樣法與風險分析法或客戶要求的分析方法；(Minitab應用)，小組練習和發(fā)表
9、大樣法與量具性能曲線分析方法或客戶要求的分析方法、假設檢驗法、信號探測法； (Minitab應用)，小組練習和發(fā)表
10、案例：某汽車供應商MSA測量系統(tǒng)分析年度計劃案例和五金塑膠產(chǎn)品、汽車零部件MSA測量系統(tǒng)分析案例
11、案例分析、課程總結、考試。