第一部分：企業(yè)要不得的成本意識(shí)
1、我不是老板，成本與我無(wú)關(guān)；
2、成本是財(cái)務(wù)人員的事情；
3、公家的東西，不用白不用；
4、節(jié)約了成本，我有什么好處。

第二部分：成本的定義與展望：
1、成本的定義
2、成本的特點(diǎn)
3、成本的構(gòu)成
4、成本和效率
5、成本新觀念
6、企業(yè)降低成本的六個(gè)重點(diǎn)
7、中日企業(yè)成本管理的五大異同

第三部分：降低生產(chǎn)成本從清除浪費(fèi)根源開始
1、什么是假效率與真效率；
2、個(gè)別效率與整體效率；
3、可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率；
4、什么是價(jià)值？
5、什么是浪費(fèi)？
6、七大浪費(fèi)之---工序本身的浪費(fèi)
7、七大浪費(fèi)之---不良品的浪費(fèi)
8、七大浪費(fèi)之---搬運(yùn)的浪費(fèi)
9、七大浪費(fèi)之---庫(kù)存的浪費(fèi)
10、七大浪費(fèi)之---制造過度的浪費(fèi)
11、七大浪費(fèi)之---動(dòng)作的浪費(fèi)
12、七大浪費(fèi)之---等待的浪費(fèi)
13、發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具
14、現(xiàn)場(chǎng)可供改善的151種浪費(fèi)

第四部分：清除浪費(fèi)的方法應(yīng)用
1、走動(dòng)管理與“三現(xiàn)管理”
2、5WIH與5MITIE
3、PDCA循環(huán)
4、IE方式浪費(fèi)清除法
5、動(dòng)作改善的四個(gè)思路與20個(gè)原則
6、消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟
7、尋找浪費(fèi)的4M方法；
8、QC記事的浪費(fèi)消除方法；
9、通過工廠的改善來清除浪費(fèi)
10、創(chuàng)造看的見浪費(fèi)的現(xiàn)場(chǎng)（徹底6S）
11、制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)守標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
12、以看板管理的生產(chǎn)方式，來規(guī)定生產(chǎn)過程或指定生產(chǎn)
13、推行目視管理

第五部分：工廠制造成本降低的方向
1、改進(jìn)質(zhì)量
2、庫(kù)存量的降低
3、降低人工成本
4、縮短交貨期
5、準(zhǔn)時(shí)制采購(gòu)
6、把多余的制度丟進(jìn)垃圾桶
7、管理費(fèi)用的降低

第七部分：生產(chǎn)成本控制的工具與方法
1、成本控制與降低的工具
1）Kaizen 2）PDCA管理循環(huán) 3）Pokayoke 4）IE工業(yè)工程
6)5S管理 7）小組活動(dòng)
2、現(xiàn)場(chǎng)管理的三大利器
1）標(biāo)準(zhǔn)化、2）目視控制、3）看板管理

第八部分、企業(yè)成本管理案例分析、討論與問題交流、解答

課程時(shí)間：1天，6小時(shí)





持續(xù)改善，降低成本系列課程之
降低成本，提升效率的九大利器

課程背景：
     當(dāng)人們對(duì)豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時(shí)候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運(yùn)用到極致”。中國(guó)生產(chǎn)效率只有美國(guó)的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們?nèi)颂珣�，關(guān)鍵是我們太多的精力用在無(wú)謂的干活，而不是創(chuàng)造價(jià)值的工作。工業(yè)工程就是告訴我們“如何做正確的事、如何正確地做事情”。
工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國(guó)外制造業(yè)不可或缺的技術(shù)之一。在世界發(fā)達(dá)國(guó)家，包括通用、豐田、空客等世界500強(qiáng)在內(nèi)的91％的制造型企業(yè)都設(shè)立了IE部門。這些企業(yè)運(yùn)用IE，找到最佳作業(yè)方法，形成最佳流程，使人的潛能得到最大化挖掘，使機(jī)器、設(shè)備的最大化功效得到有效發(fā)揮，從而達(dá)到降低制造成本、縮短交貨時(shí)間、提高產(chǎn)品質(zhì)量等目的，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)效率的大幅提升。著名的豐田管理稱其為“賺錢的IE”。
每個(gè)企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應(yīng)當(dāng)今激烈競(jìng)爭(zhēng)的微利時(shí)代。如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；有效削減、控制成本是增加企業(yè)效益的一種重要手段工作，作為企業(yè)的管理人員，必須對(duì)運(yùn)營(yíng)成本進(jìn)行把控；只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的現(xiàn)場(chǎng)管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的責(zé)任成本管理體系，才能持續(xù)降低成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤(rùn)。
本課程結(jié)合大量企業(yè)實(shí)戰(zhàn)案例進(jìn)行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對(duì)您所在的企業(yè)將是非常有價(jià)值的借鑒。

課程特色：
啟發(fā)式講授、互動(dòng)式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實(shí)例驗(yàn)證、技巧講授、案例分析、培訓(xùn)游戲

課程收益：
1、轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本
2、學(xué)會(huì)持續(xù)改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善等
3、學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場(chǎng)、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
4、學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力
5、明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場(chǎng)改善的有效方法
6、普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
7、將IE技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
8、熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo)；
9、掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

授課對(duì)象：
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、IE部門工程師、車間主任、成本管理人員、其他有關(guān)管理人員

課程大綱：
第一部分：企業(yè)生產(chǎn)效率的定義與識(shí)別
1、生產(chǎn)效率的定義
2、生產(chǎn)效率對(duì)利潤(rùn)的影響
3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力
4、影響生產(chǎn)效率的因素分析
5、提高生產(chǎn)效率的措施
6、案例分析：如何識(shí)別真假效率？
7、案例分析：如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？
8、案例分析：如何將個(gè)別效率的行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠?jiǎng)勵(lì)整體效率

第二部分：工業(yè)工程基礎(chǔ)
1、定額標(biāo)準(zhǔn)的概念與表現(xiàn)形式
2、定額標(biāo)準(zhǔn)在企業(yè)管理中的作用
3、定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
4、方法研究概述（定義、目的、著眼點(diǎn)）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路線與布局分析
7、工程分析----人機(jī)、聯(lián)合操作分析
8、SMED與OEE計(jì)算
9、防錯(cuò)法、抽樣法
10、工業(yè)工程的七大手法

第三部分：降低成本的九大利器：
1、如何實(shí)現(xiàn)流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 何為流程分析與改善
◆ 流程分析的種類與注意要點(diǎn)
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 流程分析與改善的主要工具
◆ 流程分析與改善的主要步驟
案例：如何通過改善瓶頸工序達(dá)到“四兩拔千斤”
案例：某機(jī)械廠流程改善案例
案例：某電子公司的流程改善案例
案例：某醫(yī)院門診看病流程分析與改善
2、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 作業(yè)分析與改善
◆ 作業(yè)分析的定義與作用
◆ 作業(yè)分析要領(lǐng)
◆ 作業(yè)改善要領(lǐng)
◆ 動(dòng)作分析的目的與意義
◆ 動(dòng)作分析的要領(lǐng)
◆ 動(dòng)作分析與改善
◆ 動(dòng)作18種要素分析與識(shí)別
◆ 動(dòng)作要素改善要領(lǐng)
◆ 動(dòng)素分析改善程序和方法
◆ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與流程經(jīng)濟(jì)原則
◆ 運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法
案例：某汽車組裝廠動(dòng)作改善案例
案例：河北某汽車廠前門扶手改善案例
案例：某數(shù)碼相機(jī)制造企業(yè)的作業(yè)改善案例
案例：某電子制造廠的工裝臺(tái)改善案例
案例：扭力手批防滑改善案例
案例：某公司的涂邊作業(yè)改善案例
3、如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
◆ 木桶理論與生產(chǎn)線平衡
◆ 何為木桶理論
◆ 生產(chǎn)線與木桶理論的關(guān)系
◆ 生產(chǎn)線平衡的定義和意義
◆ 生產(chǎn)線平衡分析與改善
◆ 平衡分析用語(yǔ)
◆ 平衡改善法則及注意事項(xiàng)
◆ 平衡改善要領(lǐng)與步驟
案例：某電子企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
案例：某機(jī)加工企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
案例：某制鞋企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
4、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率最大化
◆ 人機(jī)配合分析與改善
◆ 人機(jī)配合分析的定義
◆ 人機(jī)配合分析與改善的作用與意義
◆ 人機(jī)配合分析的種類與分析符號(hào)
◆ 人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
◆ 人機(jī)配合改善要領(lǐng)
案例：某機(jī)械加工廠改善案例
案例：一人對(duì)單臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
案例：一人對(duì)多臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
案例：多人對(duì)單臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
5、如何實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零”故障
◆ 全員維護(hù)的定義
◆ 為什么要全員維護(hù)
◆ 全員維護(hù)的工具-自主保全
◆ 自主保全的必要性
◆ 自主保全的展開
案例：某水產(chǎn)加工企業(yè)員工自主保全案例
案例：某機(jī)械加工企業(yè)自主保全案例
6、如何實(shí)現(xiàn)切換時(shí)間最短化
◆ 傳統(tǒng)切換時(shí)間為什么這么長(zhǎng)
◆ 切換時(shí)間的定義和構(gòu)成
◆ 傳統(tǒng)切換時(shí)間長(zhǎng)的主要原因
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路和方法
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的收益
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的基本思路
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的操作要領(lǐng)
◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的實(shí)戰(zhàn)技巧
案例：某棉紡廠產(chǎn)品切換改善
案例：某機(jī)械加工企業(yè)換模改善
案例：某制鞋企業(yè)模具快速切換案例
案例：某陶瓷企業(yè)上彩釉快速切換
7、如何實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)布局最優(yōu)化
◆ 什么是現(xiàn)場(chǎng)布局
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局的設(shè)計(jì)
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局設(shè)計(jì)和改善的六大原則
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局設(shè)計(jì)和改善的四種形態(tài)
◆ 現(xiàn)場(chǎng)布局設(shè)計(jì)和改善的要領(lǐng)
案例：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布局改善1
案例：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布局改善2
8、如何有效解決問題
◆ 問題產(chǎn)生
◆ 根本原因分析工具
◆ 對(duì)策制定的工具
◆ 案例：8D報(bào)告
◆ 案例：A3報(bào)告
9、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善活動(dòng)
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 開展持續(xù)改善的必要性
◆ 開展持續(xù)改善的收益
◆ 提升改善意識(shí)與技能
◆ 提升員工的改善意識(shí)
◆ 改善構(gòu)思十大法則
◆ 建立并實(shí)施改善提案制度
◆ 何為改善提案制度
◆ 改善提案制度的特征與主要指標(biāo)
◆ 如何建立改善提案制度
案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的改善提案制度
案例：某化工企業(yè)小組活動(dòng)案例
案例：某制鞋企業(yè)改善活動(dòng)案例

課程時(shí)間：
2天，12小時(shí)