認證信息：
500元／人（參加認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用）。
說 明：
凡希望參加認證的學員，在培訓結(jié)束后參加認證考試并合格者，頒發(fā)“香港培訓認證中心國際職業(yè)資格認證中心 《國際注冊供應鏈管理師（供應商管理方向）》職業(yè)資格證書。（國際認證／全球通行／雇主認可／聯(lián)網(wǎng)查詢）。（課程結(jié)束１０日內(nèi)快遞給學員）
課程內(nèi)容：（以下內(nèi)容會據(jù)多數(shù)學員情況進行局部調(diào)整）

1) 課程背景和簡介 供應商品質(zhì)管理的內(nèi)容非常豐富，涉及的知識
不但包含質(zhì)量管理自身的技術，還有供應鏈管理的知識，項目管理的知識。在質(zhì)量體系方面，因為要轉(zhuǎn)化為實際的審核過程，SQE需要具有相當深厚的功底，同時，SQE要有豐富的過程分析和過程控制經(jīng)驗，快速解決問題的方法和執(zhí)行力，這些是由越來越短的交貨周期，越來越短的產(chǎn)品開發(fā)周期來決定的。………
Ø系統(tǒng)學習物料質(zhì)量管理系統(tǒng)
Ø系統(tǒng)掌握供應商管理的基本知識
Ø掌握相關的管理工具
Ø掌握具體的操作方案，包括：
•制訂流程，設計相應的組織資源，
•確定數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)，
•建立文件結(jié)構(gòu)，
•應用工具集合
Ø學習用風險管理的手法來優(yōu)化以上制訂的流程
Ø學習和開發(fā)一體化思想和方法來優(yōu)化工作流程，獲得更深層的價值
Ø從個人生涯規(guī)劃角度和公司管理立場正確看待SQE職位 戴爾和飛利浦供應商品質(zhì)管理和SQE職位設置的比較
2) 建立正確的視角和角色觀念
SQE和供應商品質(zhì)管理的角色和視角分析
供應鏈管理/供應商管理/供應商品質(zhì)管理的包容關系
3) 供應鏈管理的背景知識
供應鏈管理的定義
供應鏈管理的目的
供應鏈管理的模型
什么是一體化供應鏈模式
供應鏈管理的深層價值
飛利浦某事業(yè)部供應鏈策劃的模型案例
一個EMS公司的價值流分析案例
4) 供應商管理的相關知識
供應商管理的目的，重點強調(diào)風險和責任
站在采購視角的供應商管理系統(tǒng)的構(gòu)成
供應商管理在公司總體流程中的定位
合格供應商認證的流程
什么是貿(mào)易風險
貿(mào)易風險評審的評價指標
什么是質(zhì)量風險
質(zhì)量風險的評價指標（重點）
BMW對供應商的要求指標分析
5) 國際汽車行業(yè)供應商管理要素分析（作為標竿）
采購過程
采購信息
進貨產(chǎn)品質(zhì)量控制的要求
供方監(jiān)視的要求
供應商管理體系的開發(fā)
現(xiàn)場審核/產(chǎn)品審核和過程審核
著名企業(yè)的供應商管理要求和流程解析
福特和通用汽車的實際案例分析
6) 供應商品質(zhì)協(xié)議與采購合約
采購合約的結(jié)構(gòu)
供應商品質(zhì)合約的制訂原則
RMA程序的制訂
采購規(guī)格（零件規(guī)格書）的包含內(nèi)容
外包模式和采購模式有什么不同，怎樣操作
實際例子
7) 供應商管理水平評估矩陣
一個分析公司供應商管理所處的水平的工具
8) 不同公司的管理架構(gòu)對供應商管理的影響
垂直模式管理的影響
跨部門小組模式的發(fā)展
外包模式的供應商管理
問題分析和討論
一個根據(jù)供應鏈管理而優(yōu)化的組織架構(gòu)分析
一家EMS公司基于跨部門小組的物料質(zhì)量改善案例
9) 供應商質(zhì)量管理人員職位與團隊關系分析
SQE和其他團隊成員的職位分析和合作關系
戴爾和飛利浦的案例
10) 供應商質(zhì)量管理-現(xiàn)場質(zhì)量評估
現(xiàn)場質(zhì)量審核的時機
現(xiàn)場質(zhì)量評估（審核）的工具
與質(zhì)量相關的其他風險因素的審核內(nèi)容
檢查表的內(nèi)容解析
供應商質(zhì)量審核內(nèi)容涉及的關鍵因素總結(jié)：
Ø環(huán)境/安全/社會責任
Ø員工培訓和流動率
Ø風險管理/中斷處理/商業(yè)持續(xù)性計劃
Ø質(zhì)量體系文件
Ø質(zhì)量改進系統(tǒng)
Ø項目管理和新產(chǎn)品導入流程
Ø供應商的供應商管理
Ø供應商的物料質(zhì)量控制
Ø供應商的現(xiàn)場管理
Ø產(chǎn)品和過程控制 戴爾和福特的供應商審核比較
11) 產(chǎn)品實現(xiàn)全過程的供應商質(zhì)量管理
新產(chǎn)品導入過程分析
項目管理和供應商管理的關系
供應商質(zhì)量管理在產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的不同階段的內(nèi)容
什么是同步化
同步化的目的和優(yōu)勢
采用項目同步化的跨國公司供應鏈管理和供應商管理
VDA產(chǎn)品實現(xiàn)模式
戴爾的全球同步產(chǎn)品項目的實例
通用汽車的項目同步化供應商管理
12) 供應商質(zhì)量管理的工具
源頭檢驗
質(zhì)量信息反饋路徑
OQA策略
物流和包裝風險分析
失效風險預測和預防
關鍵質(zhì)量特性分析（QFD）
缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)
早期生產(chǎn)控制
制造現(xiàn)場審核/分析工具
質(zhì)量損失函數(shù)在供應商評定中的應用
過程能力分析
8d方法的確切應用是什么（目前8d方法已經(jīng)被曲解了）
DOE快速問題改善技術
抽樣計劃和PPM的正確應用
QIT合作改善
根據(jù)內(nèi)容需要，采用隨機案例
13) 供應商考核工具
考核的指標
考核的方法
檢討會議的安排
14) 供應商質(zhì)量管理的數(shù)據(jù)類型和控制
1, 路線/設備/現(xiàn)場設置 的過程數(shù)據(jù)
2. 供應商的物料質(zhì)量控制記錄
3. 檢驗和返工過程的數(shù)據(jù)
4. 測試數(shù)據(jù)
5. 不合格品處理的數(shù)據(jù)記錄
6. 量具校驗記錄和測量系統(tǒng)分析記錄
7. 過程確認記錄
8. 可追溯性系統(tǒng)記錄
9. 包裝/卡板和最終出貨（檢驗）記錄
10. 過程能力分析
11. FPY數(shù)據(jù)分析/缺陷風險分析
11. 缺陷定義和缺陷列表
12. 工程變更和控制記錄
根據(jù)內(nèi)容需要，采用隨機案例
15) 供應商的日常管理
Ø指定或?qū)徍丝山邮艿墓�應水平�?
Ø根據(jù)質(zhì)量表現(xiàn)調(diào)整采購比例和更換廠家；
Ø批準IQC檢驗規(guī)范；
Ø批量材料事故報告程序
Ø關鍵零件的追溯程序。
Ø指定生產(chǎn)線生產(chǎn)；
Ø確認工藝流程和關鍵設備參數(shù)；
Ø工藝變更確認程序；
Ø定期審核工藝標準執(zhí)行情況；
Ø定期審核SPC指標達成情況；
Ø質(zhì)量事故通報告及處理程序。 根據(jù)內(nèi)容需要，采用隨機案例
16) 供應商關系管理
SCM和CRM的關系
電子信息交換簡介
信息交換的內(nèi)容
溝通和矛盾處理
17) 整合的供應商/客戶的一體化質(zhì)量管理
當作為OEM制造方式的承上啟下地位時，供應商質(zhì)量管理的一體化操作
18) 質(zhì)量和交期的關系協(xié)調(diào)
風險評估技術
協(xié)調(diào)和溝通技術
19) SQE的角色練習
20) 課程總結(jié)