1~2人，則人民幣36，000/人 ；3~5人，則人民幣34，000/人
6~10人，則人民幣32，500/人 ；11人以上，則人民幣31，000/人
包括：
♦ 上海 - 名古屋，東京 – 上海往返經(jīng)濟(jì)艙機(jī)票
♦ 7 晚酒店住宿（單人間）
♦ 研修期間地面交通，移動(dòng)通信
♦ 一日三餐
♦ 其它費(fèi)用
簽證費(fèi)用不包括在此費(fèi)用中。報(bào)名者必須擁有合法的旅行證件（中國(guó)護(hù)照至少有3個(gè)月以上有效期），并自行申請(qǐng)赴日商務(wù)簽證。蓋普咨詢有限公司將提供日本方的邀請(qǐng)函等支持性文件。本公司不承擔(dān)任何由于拒簽或身份問題而引起的后果。

憑借獨(dú)到的制造體系，豐田創(chuàng)造了豐厚的利潤(rùn)、穩(wěn)定的成長(zhǎng)，與堅(jiān)實(shí)的競(jìng)爭(zhēng)力！身為“世界工廠”卻面臨“利潤(rùn)危機(jī)”的中國(guó)企業(yè)，沒有理由不去豐田學(xué)習(xí)制造之道！

制造，難道注定是“微笑曲線”最苦澀的谷點(diǎn)嗎？管理，難道僅是紅海中的無奈，薄利中的掙扎嗎？→非也！
一定要去豐田看看！

當(dāng)“中國(guó)制造”因“刀片利潤(rùn)”的尷尬艱辛而焦慮不安，同時(shí)又因“藍(lán)海戰(zhàn)略”的激情感召而尋覓不戰(zhàn)而勝時(shí)，下面的事實(shí)則足以使我們猛然反思那些道聽途說的“理所當(dāng)然”。

2005年，日本六大汽車制造商都取得了不俗戰(zhàn)績(jī)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，去年全球生產(chǎn)的汽車中，有1/3是日本汽車。
其中規(guī)模位居世界第三的豐田，2005年度銷售額達(dá)到21.04萬億日元（約合1830億美元）；利潤(rùn)為1.8783萬億日元（約合163億美元），已連續(xù)6年創(chuàng)歷史新高；其凈利潤(rùn)達(dá)到1.37萬億日元（約合119億美元），已連續(xù)第四年創(chuàng)新高。根據(jù)今年第一財(cái)季（3-6月）的優(yōu)異表現(xiàn)，豐田預(yù)計(jì)2006年度利潤(rùn)還將創(chuàng)新高。同時(shí)，豐田還是標(biāo)準(zhǔn)普爾信用的最高等級(jí)（AAA），也是全球惟一擁有該評(píng)級(jí)的汽車制造商。

而豐田一騎絕塵的背后，卻是美國(guó)汽車公司紛紛陷入虧損泥潭無力自拔--“老大”通用汽車，去年竟巨虧86億美元！而“老二”福特，去年雖盈利20億美元，今年一季度便巨虧12億美元跌入谷底；“老四”戴姆勒•克萊斯勒去年利潤(rùn)也不過61億美元…….

也就是說，豐田一家的凈利潤(rùn)，就比歐美三大汽車公司的利潤(rùn)總和還多！

然而，日本制造業(yè)在很多人看來，依然封閉保守，缺少戰(zhàn)略意識(shí)，缺少技術(shù)創(chuàng)新，缺少金融底蘊(yùn)，也缺少眩目的營(yíng)銷。日本人，似乎只有制造，樸素得很--但就憑借獨(dú)到的制造體系（豐田生產(chǎn)方式，TPS），豐田卻創(chuàng)造了同行最豐厚的利潤(rùn)、最穩(wěn)定的成長(zhǎng)，與最堅(jiān)實(shí)的競(jìng)爭(zhēng)力！

日本專家的忠告也更值得我們思索：“現(xiàn)在應(yīng)該回歸東方管理文化了。相對(duì)于歐美，在文化方面，中日之間的相似點(diǎn)更多，可借鑒的因素更多，借鑒起來也更容易。

身為“世界工廠”卻面臨“利潤(rùn)危機(jī)”的中國(guó)企業(yè)，實(shí)在沒有理由不去“制造為根”的日本、不去“利潤(rùn)豐厚”的豐田，學(xué)習(xí)求索，探查究竟！

當(dāng)以“提升中國(guó)制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力”為己任的蓋普咨詢公司責(zé)無旁貸地?fù)?dān)起這個(gè)重任，與日本的HIRA株式會(huì)社一起組織中國(guó)企業(yè)家訪日研修，中國(guó)企業(yè)家異乎尋常的參團(tuán)熱情，使我們切身感到：中國(guó)企業(yè)家旺盛的活力，必將在日后令全世界膽寒！

“十五而志于學(xué)”。 有了沖擊，方有思考；有了思考，才會(huì)進(jìn)步。市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)一路走來15年，為了新高度，中國(guó)制造業(yè)同路出發(fā)，走進(jìn)豐田。

學(xué)豐田！做我們自己！

日方伙伴
1967年成立， HIRA是全日本最大的TPS咨詢公司之一，是豐田生產(chǎn)方式親力親為的實(shí)踐者和總結(jié)者，公司顧問全部來源于豐田汽車公司。總部位于東京，在名古屋、大阪等地都設(shè)有分公司，通過講授豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，為日本及海外的中型及世界一級(jí)的生產(chǎn)制造型企業(yè)提供專屬的生產(chǎn)管理及績(jī)效改善方面的咨詢服務(wù)。三大TPS實(shí)踐道場(chǎng)（豐田道場(chǎng)\ 茂木道場(chǎng)\ 山口道場(chǎng)）一天可容納100余人人進(jìn)行培訓(xùn)和指導(dǎo)，可提供講座、實(shí)例練習(xí)、工廠參觀及工廠實(shí)地培訓(xùn)等各種服務(wù)。

大野耐一先生在退休之際曾立下將豐田生產(chǎn)方式在全世界范圍內(nèi)推廣的宏愿，作為大野耐一身邊的得力助手平山善一， 任豐田田原工廠廠長(zhǎng),退休后創(chuàng)立了HIRA公司。作為大野耐一生前認(rèn)可的日本國(guó)內(nèi)三大TPS咨詢公司之一, 多年來一直秉承著大野耐一先生的宏愿，在全世界普及TPS生產(chǎn)技術(shù)，目前已經(jīng)幫助過5000多家企業(yè)， 4萬多人次體驗(yàn)豐田之旅。僅韓國(guó)三星集團(tuán)就接待5000多人次，韓國(guó)LG電子接待1000多人次。


研修行程
NO 日期 スケジュール 宿泊先
1 （周日） 上海浦東國(guó)際機(jī)場(chǎng) 集合，出發(fā)前事務(wù)說明
乘國(guó)際航班前往日本名古屋市
到達(dá)后辦理入國(guó)手續(xù)。
通關(guān)后乘專用大巴，前往名古屋市 名古屋市

2 （周一） 上午： 豐田產(chǎn)業(yè)技術(shù)紀(jì)念館，參觀
學(xué)習(xí)了解豐田集團(tuán)及，TPS的發(fā)展史

下午：日本管理專家培訓(xùn)講座，問題交流，答疑。
題目：豐田汽車的近況與TPS概論
教授： *（豐田OB） 豐田市
3 （周二） 上午： 世界一流企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)視察
豐田汽車公司 總裝工廠

下午： 日本管理專家培訓(xùn)講座，問題交流，答疑。
題目：TPS生產(chǎn)方式
教授： *（豐田OB） 豐田市
4 （周三） 全天實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)TPS / TPS實(shí)踐道場(chǎng) 豐田市
5 （周四） 上午：企業(yè)視察，現(xiàn)場(chǎng)觀摩
支撐世界最先端制造的配套企業(yè)：電裝公司

下午：日本管理專家培訓(xùn)講座，問題交流，答疑。
題目：豐田的人才培養(yǎng)體系
教授： *（豐田OB） 豐田市
6 （周五） 上午：企業(yè)視察，現(xiàn)場(chǎng)觀摩
支撐世界最先端制造的配套企業(yè)：高木制作所

下午：世界一流企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)視察
日產(chǎn)汽車公司發(fā)動(dòng)機(jī)工廠或富士膠卷

晚上：結(jié)業(yè)慶功宴 箱根溫泉
7 （周六） 上午：豐田車展參觀

下午：學(xué)員自由活動(dòng)，購物 東京
8 （周日） 乘國(guó)際航班回上海

培訓(xùn)大綱
第一單元 什么是TPS
1、TPS的目的　 2、TPS的基本概念　　　　　　　 3、生產(chǎn)成本的組成
4、7種浪費(fèi)　　 5、如何理解效率？-單機(jī)效率 -綜合效率　　 6、稼動(dòng)率和可動(dòng)率

第二單元 TPS兩大支柱之JIT
1、Heijunka（平準(zhǔn)化）的前提條件　　　　　　　2、4M+信息
3、讓制造過程流動(dòng)起來（基本原則）　　　　　　4、1人多工程生產(chǎn)
5、流程化的機(jī)器組裝　　　　　　　　　　　　　6、節(jié)拍時(shí)間和周期時(shí)間
7、拉動(dòng)系統(tǒng)　　　　　　　　　　　　　　　　　8、輸送
9、輸送的類型

第三單元 TPS兩大支柱之自動(dòng)化（機(jī)器的自動(dòng)判斷和控制）
1、自動(dòng)化和自動(dòng)化的區(qū)別　　 2、在要求供應(yīng)商降低成本之前幫助供應(yīng)商消除浪費(fèi)
3、人工生產(chǎn)線的自動(dòng)化　　　 4、防錯(cuò)技術(shù) - 自動(dòng)化的重要工具
5、通過自動(dòng)化提高工作效率　 6、通過自動(dòng)化減少工作負(fù)荷

第四單元 提高效率的對(duì)策
1、同節(jié)拍流程的連接方法　　　 2、工作輪調(diào)方法
3、不同節(jié)拍生產(chǎn)線的聚集方法　 4、節(jié)拍發(fā)生器

第五單元 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、什么是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？　　　　 2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素
3、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三大文件　　　 4、通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)現(xiàn)改善

第六單元 看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式概要與實(shí)施
1、看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式的本質(zhì) 2、看板的作用 3、看板的種類
4、看板運(yùn)行的基本原則 5、看板的設(shè)置 6、看板張數(shù)的基本計(jì)算
7、看板的發(fā)行與維護(hù)

第七單元 均衡化生產(chǎn)與快速換線
1、均衡化生產(chǎn)的概念與組織 2、均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進(jìn)性
3、流程生產(chǎn)與單件流 4、柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
5、快速換線原理及實(shí)現(xiàn)方法

參觀企業(yè)
1、豐田汽車 總裝工廠（豐田堤工廠）

作為中型轎車生產(chǎn)廠，位于豐田公司總部豐田市，成立于1970年，總面積約114萬平方米，員工人數(shù)6300名，生產(chǎn)車型：凱美瑞、普銳斯、WISH、PREMIO、ALLION等，每月產(chǎn)量達(dá)7000臺(tái)。本次參觀將通過觀察豐田總裝工廠讓您了解豐田現(xiàn)場(chǎng)管理的縝密，經(jīng)過多年不斷積累而達(dá)成的無浪費(fèi)精細(xì)生產(chǎn)。
作為豐田內(nèi)部公認(rèn)的TPS榜樣工廠、標(biāo)桿工廠，大野耐一生前工作過地方，現(xiàn)場(chǎng)處處體現(xiàn)著精益的震撼，您可以零距離學(xué)習(xí)按節(jié)拍時(shí)間作業(yè)的單件流裝配線、看板拉動(dòng)系統(tǒng)、水蜘蛛補(bǔ)料系統(tǒng)、改善提案及其效果、可視化管理、安燈、及時(shí)制物流、防錯(cuò)法、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等。豐田的TPS管理模式，使豐田的生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間穩(wěn)步下降，據(jù)了解已經(jīng)從2007年的60秒又下降了3秒，也就是57秒就有一輛轎車下線！

看 點(diǎn)：
現(xiàn)場(chǎng)大量的可視化管理，看板系統(tǒng)拉動(dòng)
防錯(cuò)防呆（Pokayoke）的大量運(yùn)用
如何實(shí)現(xiàn)快速換模 (SMED)
水蜘蛛補(bǔ)料系統(tǒng)、安燈系統(tǒng)、多技能等

2、高木岡崎工廠

高木制作所是生產(chǎn)汽車用鐵板沖壓零件的廠家，其產(chǎn)品除提供給豐田汽車外，還供給電裝公司，大發(fā)工業(yè)，日野汽車，豐田織機(jī)等日本的著名企業(yè)。
高木制作所創(chuàng)業(yè)110年來一直本著「顧客第一，以人為本」的原則。社長(zhǎng)為豐田生產(chǎn)體系締造者大野耐一先生的嫡傳弟子，除倡導(dǎo)不斷開發(fā)新技術(shù)，新產(chǎn)品來滿足不斷提高的顧客需求外；為了使每位員工都能夠舒適地工作，導(dǎo)入TPS生產(chǎn)方式，改善作業(yè)方法，為員工提供良好的工作環(huán)境。
作為豐田的一級(jí)供應(yīng)商，一直在豐田TPS專家的支援下進(jìn)行著一系列的改善活動(dòng)。 在高木制作所，能親身感受到通過TPS生產(chǎn)方式改善作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，在穩(wěn)定員工的固定率的同時(shí)提高生產(chǎn)能力的[一舉兩得]的現(xiàn)代化的經(jīng)營(yíng)管理方法�，F(xiàn)場(chǎng)大量的看板系統(tǒng),防錯(cuò)防呆（Poka Yoke）裝置的廣泛運(yùn)用, 快速換模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生產(chǎn)系統(tǒng)，取得了飛速發(fā)展 。

看 點(diǎn)：
關(guān)于安全、生產(chǎn)及品質(zhì)的可視化管理，細(xì)胞式生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，看板系統(tǒng),防錯(cuò)防呆，友好的工作環(huán)境等。

3、日產(chǎn)汽車 發(fā)動(dòng)機(jī)工廠

日產(chǎn)橫濱橫浜工廠是生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)和車軸零部件的單元工廠。1934年4月底完工1期工程，使達(dá)特桑由配件生產(chǎn)轉(zhuǎn)向底盤年產(chǎn)達(dá)到1170輛。1935年4月，橫濱工廠實(shí)現(xiàn)了從底盤到車身的流水線生產(chǎn)，在日本站先確立了流水線作業(yè)的汽車生產(chǎn)方式.
在工廠車間，細(xì)微之處往往更能體現(xiàn)制造的魅力。在車間的物流供給系統(tǒng)、制造質(zhì)量控制系統(tǒng)以及制造流程的優(yōu)化配置上，已經(jīng)成為日產(chǎn)全球乃至其他汽車廠家的標(biāo)桿。它的生產(chǎn)效率、制造水平和質(zhì)量水準(zhǔn)，已經(jīng)達(dá)到目前汽車生產(chǎn)的頂極水平。

看 點(diǎn)：
看板,防錯(cuò)裝置,改善提案, CELL化生產(chǎn)，異常停線，團(tuán)隊(duì)工作法，“現(xiàn)地現(xiàn)物”工作法，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，節(jié)拍生產(chǎn),工作友好環(huán)境等。
4、日本電裝公司

1949年12月，作為豐田汽車工業(yè)株式會(huì)社的零部件工廠之一的電裝，從豐田集團(tuán)獨(dú)立分離出來成立了“日本株式會(huì)社電裝”。如今，電裝已發(fā)展到日本排名第一、世界頂級(jí)的汽車零部件供應(yīng)商集團(tuán)公司，在全球30多個(gè)國(guó)家和地區(qū)設(shè)有188家關(guān)聯(lián)公司，集團(tuán)員工數(shù)達(dá)112262名。
主要生產(chǎn)產(chǎn)品：汽車零配件（電子產(chǎn)品）：ETC系統(tǒng)，冷熱箱，自動(dòng)空調(diào)，便利條形碼終端機(jī)，便利條形碼掃描儀，QR掃描儀，發(fā)動(dòng)機(jī)控制系統(tǒng)等。

看 點(diǎn)：
細(xì)胞單元式生產(chǎn)方式，1人多臺(tái)式生產(chǎn)方式，多能工作業(yè)，柔性設(shè)備，利用看板系統(tǒng)，單件流作業(yè)單元，目視管理，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等。