課程介紹：
在市場經濟高度發(fā)達的時代，客戶的個性化需求變得越來越難以預測和應對，但惟有滿足客戶要求才是企業(yè)生存發(fā)展的根本。能靈活應對多品種、小批量、多交期、高質量、低成本及不斷變化的生產模式---精益生產應運而生�！蹲非笊�產管理的完美境界—精益生產》通過實戰(zhàn)演練的模式讓學員深刻體會精益生產的魅力及演變過程，掌握精益生產的核心思想。能將所學結合工廠實際加以運用，避免教條主義和形式主義。講師通過大量的案理分享和理論探討，深入淺出的解析精益的精髓，通過分析精益生產實施過程中的誤區(qū)和誤解來探討如何正確運用精益生產工具。

【課程大綱】
一、基本理念
二、后拉式生產方式
三、真效率的認識
四、浪費的識別
1.精益生產的基本理念
2.如何建立成本競爭的基礎
3.現代制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)
4.精益生產的誕生及發(fā)展階段
5.精益生產方式與批量生產方式的本質區(qū)別
6.什么是真效率與假效率
7.如何徹底消除浪費
8.浪費的定義
9.七大浪費類型
10.最嚴重的浪費理解
11.庫存的理解
--案例演示
--提問
--簡單的計算
五、目視化管理
六、價值流分析
七、精益模擬分析
1.5S與可視化工廠
2.5S的定義和作用---現場管理和改善的基礎
3.可視化的定義—讓現場管理變得簡單有效的方法
4.可視化運用的范圍和方法
5.如何規(guī)劃和評價可視化方法
6.價值流分析
7.什么是價值流
8.價值流分析的準備
9.繪制價值流現狀圖
10.如何使價值流精益化
11.價值流規(guī)劃的運用
12.精益模擬分析討論
13.精益衡量指標體系
14.精益最核心理念探討
15.如何實現準時化
16.精益生產系統架構
--做練習題
--練習
--小組討論
--案例分析
--交流管理經驗
--提問
八、KANBAN系統
九、生產布局優(yōu)化
1.KANBAN系統
2.KANBAN的定義及種類
3.KANBAN的作用
4.生產布局優(yōu)化
5.生產周期的定義及影響因素
6.生產布局的方法和原理
7.工作站的設計優(yōu)化
8.單元化生產模式
--計算與練習
--分析討論
--提問
--經驗交流
十、標準作業(yè)
十一、生產平衡分析
十二、節(jié)拍時間意義
1.標準作業(yè)
2.標準作業(yè)的改善
3.標準工時的制定
4.標準化作業(yè)的編制方法
5.標準化作業(yè)的意義—改善的基礎
6.運用標準化作業(yè)進行員工培訓
7.生產平衡分析
8.瓶頸的概念和意義
9.節(jié)拍時間的概念和意義
10.瓶頸理論和約束理論的差異和運用
11.生產平衡率的計算方式
12.利用生產平衡率提升生產效率
十三、SMED的五步驟
十四、防錯POKAYOKE
十五、TPM的推行
十六、零缺陷管理
1.縮短換模換線時間的重要性
2.SMED的五步驟
3.設計改善與ONE-TOUCH管理損失的危害
4.防錯POKAYOKE
5.設備效率損失的分析
6.OEE管理
7.故障的前期征兆與零故障管理
8.如何推行TPM
9.如何降低MTTR如何提升MTBF
10.向“0”不良挑戰(zhàn)
11.零缺陷管理
12.質量管理經歷的三個階段
13.缺點產生的兩個階段
--提問
--案例討論
--總結
--效率損失計算
--解答學員問題
十七、精益原則
十八、精益生產案例分析
十九、精益生產實施
二十、企業(yè)綜合能力分析
1.精益原則
2.價值、價值流
3.流動、拉動－按顧客的需求組織生產
4.盡善盡美的生產方式
5.精益生產案例分析精益生產實施的條件和步驟
6.精益生產實施需要具備哪些條件
7.精益實施的幾個重要階段
8.企業(yè)綜合能力分析
9.綜合改善成果分析
10.同期化生產的意義
11.向超級企業(yè)挑戰(zhàn)
--提問
--說明
--案例討論
--總結