【課程背景】
◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？
◆善于反思與學(xué)習(xí)的美國由麻省理工學(xué)院，投入5年時間與眾多一流學(xué)者，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理新思想：精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費(fèi)”的思想，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術(shù)等具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
◆精益生產(chǎn)究竟是什么？究竟在做什么？
◆理解錯誤可能從初始就導(dǎo)致了應(yīng)用的失敗�！袄聿幻鲃t行不正”，正確的認(rèn)識與理解，對精益的實現(xiàn)生死攸關(guān)，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場地位。
【培訓(xùn)形式】
◆世界及國內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享；
◆ 課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。
【課程大綱】
一. 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)
⊙精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展
⊙豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）管理精髓
⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片
⊙精益生產(chǎn)的基本原理
⊙從客戶的角度認(rèn)識價值
⊙識別流程中非增值（浪費(fèi)）的活動
⊙精益價值流圖簡介
⊙精益價值流圖制作方法
⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善
⊙精益生產(chǎn)工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）
二. JIT拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)
⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法
⊙拉動系統(tǒng)的種類及其運(yùn)用
⊙物料補(bǔ)充拉動系統(tǒng)
⊙準(zhǔn)時化交貨JIT/KANBAN的定義
⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充系統(tǒng)定義及建立方法
⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充頻率計算
⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充看板數(shù)量計算
⊙生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量計算
⊙經(jīng)濟(jì)性批量計算方法
⊙采購物料補(bǔ)充拉動系統(tǒng)簡介
⊙供應(yīng)商管理庫存（VMI）與準(zhǔn)時化交貨（JIT）
⊙準(zhǔn)時化交貨JIT/KANBAN的有效實施
⊙小組活動：拉動式生產(chǎn)模擬
⊙精益生產(chǎn)工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產(chǎn)；采購補(bǔ)充拉動系統(tǒng)（PULL）；供應(yīng)商管理庫存VMI/JIT
三. 七大浪費(fèi)與效率改善
⊙現(xiàn)場七大浪費(fèi)的定義與分析
⊙效率的定義與分析
⊙運(yùn)輸帶來的浪費(fèi)分析
⊙如何通過工廠布局改善減少運(yùn)輸浪費(fèi)
⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運(yùn)輸浪費(fèi)
⊙庫存帶來的浪費(fèi)分析
⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存
⊙如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存
⊙動作浪費(fèi)與損失分析
⊙消除動作浪費(fèi)的原則與方法
⊙等待造成的工廠效率損失分析
⊙如何通過改善異常時間管理減少等待
⊙如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失
⊙缺陷與重復(fù)處理帶來的浪費(fèi)分析
⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理
⊙防錯防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中的運(yùn)用
⊙精益生產(chǎn)工具：七大浪費(fèi)；防錯防呆、生產(chǎn)線平衡與改善方法
四. 單元化布局及快速換線
⊙生產(chǎn)線布局的設(shè)計原則
⊙單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運(yùn)用
⊙單元化布局設(shè)計及管理方法
⊙如何通過單元化布局的運(yùn)用縮短制造周期
⊙如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑
⊙工廠中設(shè)備使用成本分析
⊙綜合設(shè)備效率（OEE）定義
⊙影響綜合設(shè)備效率的因素分析
⊙OEE計算方法及分析技巧
⊙綜合設(shè)備效率(OEE)改善實施步驟
⊙生產(chǎn)換線效率損失分析
⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史
⊙SMED實施要點(diǎn)及推行步驟
⊙SMED實施成功案例分享
⊙工廠成功實施精益生產(chǎn)改善的關(guān)鍵
⊙精益生產(chǎn)項目實施的不同組織模式
⊙精益生產(chǎn)工具：OEE設(shè)備效率管理；單元化生產(chǎn)（CELL）、SMED快速換線方法
五. 精益工廠的管理基礎(chǔ)
1.計劃物控（PMC）與精益生產(chǎn)
⊙計劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：
傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果
⊙PMC精益管理與拉動式生產(chǎn)建立
傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃與拉動式生產(chǎn)計劃的區(qū)別；拉動式生產(chǎn)計劃有效實施的條件與基礎(chǔ)
⊙物料控制與精益生產(chǎn)
傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別
⊙衡量精益PMC組織的績效指標(biāo)：庫存、制造周期、OTD
2.供應(yīng)商管理與精益生產(chǎn)
⊙供應(yīng)商的選擇準(zhǔn)則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應(yīng)
⊙供應(yīng)商質(zhì)量管理方法：
供應(yīng)商的審核與評估；供應(yīng)商退出機(jī)制；供應(yīng)商輔導(dǎo)與提升；供應(yīng)商及時供貨（JIT）的來料質(zhì)量管理
⊙建立精益供應(yīng)鏈：
多品種少批量供貨支持；準(zhǔn)時化交付體系（JIT）支持；供應(yīng)商管理庫存（VMI）
3.生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn)
⊙標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實施：
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法；為什么說標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點(diǎn)和基礎(chǔ)？
⊙現(xiàn)場5S與目視化：
做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產(chǎn)縱深推進(jìn)的意義
⊙生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色：
現(xiàn)場改善的主導(dǎo)者：IE? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析
4.工程部門（IE）精益生產(chǎn)
⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位
組織架構(gòu)；工作范圍；對企業(yè)的貢獻(xiàn)分析
⊙IE在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 VS 主推角色
六. 精益生產(chǎn)項目管理技巧
1.精益生產(chǎn)項目經(jīng)理必備的能力
⊙組織策劃能力：
精益生產(chǎn)項目的范圍；階段性目標(biāo)；參與的部門與人員；項目預(yù)期收益；資源投入等
⊙團(tuán)隊管理能力：
精益生產(chǎn)項目團(tuán)隊的管理；如何提升項目經(jīng)理的影響力與執(zhí)行力；團(tuán)隊激勵措施
⊙溝通協(xié)調(diào)能力：
項目經(jīng)理的溝通技巧；如何提高與團(tuán)隊成員的溝通效果；
2.精益生產(chǎn)項目實施步驟
⊙項目啟動的必要條件：
合適的團(tuán)隊組建；成員職責(zé)、目標(biāo)；最高管理者授權(quán)；啟動大會的規(guī)格與主持
⊙項目中短期計劃的制定：
項目的分解計劃；樣板線、試點(diǎn)工程的選擇；項目月計劃、周計劃
⊙項目進(jìn)度控制：
現(xiàn)場項目管理與問題解決；周項目進(jìn)度會議；月總結(jié)會議；日常進(jìn)度溝通
⊙項目階段性總結(jié)：
階段性總結(jié)報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵
3.項目實施過程中的問題與解決
⊙部門協(xié)作問題：
其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？
⊙失敗的挫折：
如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？
⊙Q&A：學(xué)員提問及問題解答答