【課程背景】
工業(yè)化強國在第一、二次世界大戰(zhàn)中都受益于工業(yè)工程。原日本豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝說：“所謂豐田生產方式就是美國的工業(yè)工程在日本企業(yè)的應用。”同等投資、同等規(guī)模、相近設備，豐田公司生產效率要比同類企業(yè)高30-50%，利潤要高100%以上，為什么？------豐田公司在持續(xù)不斷推動全員參與的效率改善活動，而IE技術則是改善活動的有效利器。
面對日益激烈的市場競爭，提升效率、降低成本成為現場管理人員和制造工程師重要職責。可很多時候，卻不得不面對：
•現場人員對現場的很多情況司空見慣，難以有效發(fā)現和挖掘現場問題；
•雖然很想提升生產效率，卻苦于無從下手；
•面對大量工序過程中的停滯、多余的程序和動作，如何有效消除；
•生產現場常常出現“人等機”、“機等人”、“這道等那道”、“人等料、料等人”等現象，如何解決；
•生產現場重復問題屢禁不止，如何有效避免人為疏忽造成的問題……
本次課程介紹的就是運用工業(yè)工程（IE）技術手法來解決實際現場中發(fā)生的問題，一方面將教給您實用的效率改善工具，另一方面將幫助您掌握一套改善持續(xù)有效的方法。兩天的課程中設有經典案例與現場翔實的資料圖片展示，清晰再現改善成果，互動式討論為您提供展示管理的舞臺，相信您必有不錯的收獲，達到真正持續(xù)的改善效果！！


【課程大綱】
一、生產現場效率提升詮釋方法：
1、詮釋工業(yè)工程（IE）
2、防錯法、五五法、流程法、人機法分析
3、雙手法、動作改善法、模特排時法（MOD改善
4、標準時間與生產線平衡
5、標準操作（SOP）
二、IE起源與精益思想
1、 IE定義和起源
2、 工業(yè)工程意識
3、 生產系統(tǒng)
4、 增值的概念
5、 識別浪費與消除浪費的入手點
6、 庫存掩蓋問題
7、 確定標準作業(yè)順序
8、 操作者與機器間的定量關系
9、 案例分析
10、 生產周期分析
11、 利特爾法則
12、 快速換模
13、 OEE計算
14、 機器定量管理案例分析
三、工序分析法
1、工序分析法定義
2、工序改善的步驟
3、基于PQCDSM的調查表
4、現場分析
5、改善原則
6、基本圖記號
7、產品工序分析法
8、產品工序分析的步驟
9、產品工序分析的具體使用
10、作業(yè)人員工序分析法
11、作業(yè)人員工序圖記號
12、作業(yè)人員工序分析的具體使用
13、聯合工序分析法
14、作業(yè)人員—機器分析法
15、共同作業(yè)分析法
16、案例分析
17、事物工序分析
18、事務分析的具體案例
四、動作分析
1、動作分析的意義、目的
2、作業(yè)人員工序分析
3、雙手作業(yè)分析
4、排除不經濟、不均衡和不合理現象的順序
5、5 WHY 追求真因
6、問題的機構
7、改善順序實例
8、基本動作分析法與作業(yè)改善
9、各動素的定義﹑起止﹑分析及改善
10、實用案例分析
11、基本動作分析圖的繪制要點
12動作改善要點
13、防錯法
五、搬運及布置
1、改進搬運方式的著眼點
2、搬運的原則
3、搬運分析
4、搬運分析基本符號
5、產品工序分析和搬運工序分析
6、搬運路徑分析
7、產品、零件流程圖
8、立體流程圖
9、工廠布置
10、工廠布置的原則
11、工廠布置的基本步驟
12、Layout 的改善程序
13、案例分析
六、時間分析
1、時間分析的主要用途
2、時間分析的方法
3、標準時間的設定
4、標準時間的設定與改善
5、標準時間的構成
6、評價系數的設定
7、時間寬放
8、標準時間設定時的注意事項
9、設定標準時間的事例
10、預置時間法
11、模特法（MOD）
12、非動作產生的時間消耗
13、移動動作
14、終結動作
15、下肢和腰的基本動作
16、輔助動作
15、實例分析
16、MOD法的應用
17、MOD動作改善
18、瓶頸管理原則
19、計算節(jié)拍時間
20、生產線平衡
21、生產線平衡-分析
22、生產線平衡-研究與改善
23、生產線平衡案例