精益生產(chǎn)的核心是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式JIT，JIT的核心是“在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。 JIT生產(chǎn)方式將“獲取最大利潤”作為企業(yè)經(jīng)營的最終目標(biāo)，將“降低成本”作為基本目標(biāo)。國內(nèi)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)無數(shù)，但效果并不顯著，大多流于表面，搞搞6S,并沒有體會(huì)到精益方式的精髓和帶來的利潤最大化。何也，文化差異。本課程是思慧德國際管理咨詢公司10多年在精益項(xiàng)目咨詢過程所研究的成果，符合中國企業(yè)文化和企業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀的實(shí)操性的培訓(xùn)課程。


第一天
第1講 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)JIT
一、JIT誕生背景
1、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的優(yōu)缺點(diǎn)
2、JIT生產(chǎn)方式的產(chǎn)生

二、精益生產(chǎn)巨大魅力
1、利潤最大化
2、成本最低化
3、質(zhì)量最好 顧客最滿意

三、精益生產(chǎn)文化內(nèi)涵和原則

原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。
原則2：建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。
原則3：實(shí)施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。
原則4：使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。
原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化。
原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。
原則7：運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏。
原則8：使用可靠的、已經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程
原則9：把徹底了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工。
原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。
原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵(lì)并助其改進(jìn)。
原則12：親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）
原則13：不急于作決策，以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。
原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成學(xué)習(xí)型組織。


第2講：徹底消除浪費(fèi)之價(jià)值流程圖VSM分析
一、由顧客決定價(jià)值
1、顧客決定價(jià)值
2、企業(yè)九大浪費(fèi)
3、你的浪費(fèi)多大
二、價(jià)值流程圖（VSM）分析
1、流程五要素SIPOC
2、流程展開分析
3、流程價(jià)值定性分析
4、流程價(jià)值定量分析
4.1 物流分析
4.2 信息流分析
4.3 價(jià)值流分析
5、改善機(jī)會(huì)
6、價(jià)值改善
【VSM案例分析】

第3講 JIT對(duì)制造過程的三大要求
一、生產(chǎn)能力匹配與平衡化
1、企業(yè)的生產(chǎn)能力
2、潛在生產(chǎn)能力
3、生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失
4、節(jié)拍與稼動(dòng)時(shí)間
5、流水線平衡率與理論上可改善余度

二、生產(chǎn)的同步化化
1、個(gè)別效率與整體效率
2、精益生產(chǎn)要摒棄“見樹不見林”的錯(cuò)誤思維
3、精益生產(chǎn)中的同步化思維

三、“一個(gè)流生產(chǎn)”
1、“一個(gè)流”生產(chǎn)的概念
2、國內(nèi)企業(yè)的JIT目標(biāo)：盡可能實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”

第二天
第四講：KANBAN看板管理
一、 KANBAN的起源與形式
1、 KANBAN的定義
2、 KANBAN的起源
3、 KANBAN的在生產(chǎn)中的位置
4、 KANBAN的各種表現(xiàn)形式
5、 KANBAN流程
二、 KANBAN的基礎(chǔ)――均衡生產(chǎn)
1、 生產(chǎn)周期的定義和影響因素分析
2、 均衡生產(chǎn)的表現(xiàn)形式
3、 瓶頸和約束理論
4、 運(yùn)用TAKT time控制生產(chǎn)節(jié)拍
5、 運(yùn)用生產(chǎn)平衡分析提升生產(chǎn)效率
6、 均衡生產(chǎn)改善案例分析
三、 KANBAN與平準(zhǔn)化生產(chǎn)
1、設(shè)定平準(zhǔn)化生產(chǎn)條件
2、多回引取
3、工程平衡分析
4、適應(yīng)T/T的生產(chǎn)
5、物料控制
6、庫存控制
7、成品與半成品的優(yōu)化
8、容器與收容數(shù)
四、 KANBAN系統(tǒng)管理
1、 KANBAN管理的手段
2、KANBAN系統(tǒng)的建立
3、原單位計(jì)算表的使用
4、工程生產(chǎn)KANBAN
5、引取KANBAN
6、采購KANBAN
7、信號(hào)KANBAN
8、臨時(shí)KANBAN
9、限定KANBAN

第5講 實(shí)現(xiàn)制造過程的要求需要的變革
一、JIT對(duì)制造過程要求的變革是什么
1、工廠布局“一個(gè)流”
2、關(guān)注瓶頸工序
3、提高人的效率
4、品質(zhì)追求“零缺陷”
5、培養(yǎng)多能工

二、JIT對(duì)生產(chǎn)布局的要求
1、生產(chǎn)布局的分類
集群導(dǎo)向布局
產(chǎn)品工藝導(dǎo)向布局
混合布局

2、生產(chǎn)布局要實(shí)現(xiàn)“清流化”
單向流動(dòng)
交叉點(diǎn)少
路徑最短
【案例分析】

第6講 快速換裝與調(diào)整
1、豐田公司發(fā)明的SMED法
2、快速換裝的改進(jìn)成果介紹
3、快速換裝的基本方法
4、快速換裝的實(shí)施細(xì)則
5、快速換裝的作用
6、SMED法的演練
7、快速換裝案例介紹

第7件 降低設(shè)備損失
1、阻礙設(shè)備效率化的八大損失
2、阻礙人的效率化的五大損失
3、其它三大損失
4、如何降低損失
1）降低計(jì)劃性損失 2）降低外部因素?fù)p失
3）降低故障損失 4）降低等待損失
5）降低臨時(shí)小停機(jī)損失

第8件：如何消除人的失誤損失----防錯(cuò)法
1、工作中人的十大錯(cuò)誤分析
2、呆子也不會(huì)出錯(cuò)的工作方法
1）不需要人的注意力
2）不需要經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)
3）人人都不會(huì)出錯(cuò)的方法
3、十大防錯(cuò)方法
4、防錯(cuò)方法應(yīng)用討論

精益生產(chǎn)案例分享