舉辦形式 豐田體系企業(yè)內(nèi)部精益參觀+精益專家系統(tǒng)課程+學員企業(yè)精益診斷
學時安排 4天3晚（集中授課）+20天（現(xiàn)場診斷）+0.5天（考察復訓）+0.5天（精益交流）。
集中上課時間：2011年10月25-28號，所有學習內(nèi)容一個月內(nèi)完成。

第0天5.24 晚上 報到、同學介紹、課程須知、班委會成立
第一天
10.25 上午 精益課程：TPS經(jīng)典課程：“看透”豐田
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田汽車有限公司（深入內(nèi)部）
分享交流
晚上 精益仿真游戲
第二天
10.26 上午 精益課程：精益生產(chǎn)核心原理
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田發(fā)動機有限公司（深入內(nèi)部）
交流分享
晚上 精益課程：精益生產(chǎn)與企業(yè)文化構(gòu)建
第三天
10.27 上午 精益課程：如何構(gòu)筑精益工廠
下午 精益工廠參觀：豐田電裝工廠（深入內(nèi)部）
分享交流
晚上 精益課程：如何實現(xiàn)你自己的精益生產(chǎn)
第四天
10.28 全天 精益課程：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
——豐田高額利潤的最核心機密，中國獨家呈現(xiàn)
5-10天 全天 專家與全班同學一起分別到各個學員企業(yè)進行現(xiàn)場診斷，指出問題，給予改善建議。
練習精益現(xiàn)場改善的思路與方法。
5-10天 全天 老師對學員企業(yè)單獨輔導給出改善建議、企業(yè)中高層集體培訓。
半天 半天 學員企業(yè)三人以內(nèi)，單獨去豐田體系企業(yè)內(nèi)部參觀交流（考察復訓）。
精益下午茶 半天 不定期同學聚會，專家點評，精益實施經(jīng)驗交流。

第一部分：TPS經(jīng)典課程：“看透”豐田
豐田生產(chǎn)方式發(fā)展歷史及背景
豐田汽車誕生的環(huán)境 豐田汽車成長中的危機 危機中誕生的豐田生產(chǎn)方式
◆解析豐田為什么在金融危機中屹然發(fā)展快速
◆觀看影片豐田系列片-《豐田生產(chǎn)方式之激情制造》，理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱：JIT和自働化。
◆豐田生產(chǎn)方式的真諦：豐田價值觀、豐田五大目標、豐田三種基本經(jīng)營行為
◆揭開豐田神秘的面紗，理解豐田生產(chǎn)方式體系架構(gòu)：
一個目標 兩大支柱：準時化、自働化
一個基礎(chǔ)：持續(xù)改善 一大目標：徹底消除浪費
◆解析豐田核心理念，豐田的企業(yè)文化核心，了解豐田的“內(nèi)功”是如何修煉成的，豐田的員工為什么可以忠誠于公司，豐田為什么保持永不停休的“改善”的職場。
豐田的企業(yè)理念
豐田汽車的企業(yè)理念 豐田的企業(yè)目標 豐田的企業(yè)方針
豐田汽車的企業(yè)精神 豐田的營業(yè)理念 豐田憲章 豐田的基本宗旨
第二部分：精益課程-精益生產(chǎn)核心原理
◆如何練就“火眼晶晶”
認識價值，企業(yè)真正增值的部分在哪里
1．精益生產(chǎn)的核心價值 2．生產(chǎn)價值流分析 3．精益價值流過程控制
非增值浪費的現(xiàn)象
認識浪費，現(xiàn)場七大浪費解析
1.過剩生產(chǎn)的浪費　　2.手持品的浪費 3.搬運的浪費　 　4.加工的浪費
5.在庫的浪費　　　　6.動作的浪費　　　　7.生產(chǎn)不良的浪費
實踐演練：浪費發(fā)現(xiàn)，練就慧眼
◆為自己把脈-價值流
◆價值流的定義，正確認識價值流，重視企業(yè)的“死穴”
什么是價值流、識別價值流、價值流圖 價值流圖的作用 價值流圖的分析步驟
價值流圖的基本結(jié)構(gòu)和圖標 價值流中的增值時間與非增值時間
◆管理價值流的工具-價值流程圖（VSM）
價值流現(xiàn)狀圖繪制方法 VSM演示圖板
◆企業(yè)如何運用價值流程圖
識別你的價值流
選擇要進行改善的價值流選擇價值流時應考慮的其他因素
價值流管理特點繪制目前價值流狀態(tài)
◆實現(xiàn)精益生產(chǎn)、杜絕浪費的基本工具
拉動式生產(chǎn)體系：如何按照客戶的需求建立拉動式生產(chǎn)
1．快速響應客戶的拉動系統(tǒng) 2．看板與拉動 3．看板系統(tǒng)的設計與運用
一個流的生產(chǎn)體系：如何建立一個流的生產(chǎn)，保證拉動式生產(chǎn)和標準化的切實執(zhí)行
1．流動單元設計 2．一個流布局方式 3．工作站設計和優(yōu)化
豐田兩大支柱解析：自働化設計理念、實現(xiàn)JIT的方法
準時化
1．快速響應客戶的拉動系統(tǒng) 2.推動與拉動生產(chǎn) 3.按照節(jié)拍進行生產(chǎn) 4.生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間
自働化
1.賦予機器以人的智慧 2.自動化目的和功能
3.自動化規(guī)則及措施 4.準時化與自働化的關(guān)系
第三部分：精益課程-如何構(gòu)筑精益工廠
◆精益工廠構(gòu)建思路，成功工廠的經(jīng)驗分享
◆實現(xiàn)精益生產(chǎn)的組織構(gòu)建方法
◆精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建方法
◆精益物料計劃體系的構(gòu)建方法
◆精益物流體系的構(gòu)建方法
◆精益采購體系的構(gòu)建方法
◆精益質(zhì)量體系的構(gòu)建方法
◆生產(chǎn)制造體制強化的方法
第四部分：精益課程-如何實現(xiàn)你自己的精益生產(chǎn)
◆實際案例分析，不同行業(yè)是如何成功推行精益生產(chǎn)的
◆如何判斷你該推行怎樣的精益生產(chǎn)方式
◆實現(xiàn)屬于你自己的精益生產(chǎn)的金科玉律
◆如何建立適合企業(yè)自身發(fā)展的精益生產(chǎn)
第五部分：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
成本管理Toyota way
豐田企業(yè)文化對‘經(jīng)營系統(tǒng)’的影響 財務部門如何為企業(yè)戰(zhàn)略定位提供不可或缺的支持
◆豐田成本管理之基礎(chǔ)篇
◆豐田的戰(zhàn)略武器-巨額利潤的來源-成本企劃
◆豐田汽車成本改善的實戰(zhàn)手法
豐田成本改善提案實例介紹 如何構(gòu)建企業(yè)成本管理‘整體像’
成本管理所產(chǎn)生的波及效果 豐田如何培養(yǎng)財務人員
以工廠活動為中心成本管理概要及其日常管理
第六部分：進入學員企業(yè)現(xiàn)場，進行“健康狀況”診斷
◆企業(yè)基本信息了解
◆專家對現(xiàn)場診斷，繪制簡單價值流程圖
◆指出目前工廠的主要問題
◆與現(xiàn)場人員交流，幫助現(xiàn)場提出解決問題的方法
◆現(xiàn)場診斷報告
1．出具診斷報告，與企業(yè)高層進行溝通
2．企業(yè)中高層集體培訓、答疑
3．給出企業(yè)的精益改善建議和思路步驟
企業(yè)介紹1. 廣汽豐田汽車有限公司，成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術(shù)、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。
看點：以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系,Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用,完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線,世界頂尖的目視化管理,先進的SPS(單臺供件)物流模式……
2．廣汽豐田發(fā)動機有限公司（簡稱GTE）成立于2004年2月24日，是廣州汽車集團股份有限公司、豐田汽車公司、豐田汽車（中國）投資有限公司共同投資成立的合資公司。中國第一個以海外市場為主要目標的汽車發(fā)動機公司，向全球提供發(fā)動機及配件。公司擁有先進的生產(chǎn)線，按照豐田生產(chǎn)方式進行生產(chǎn)、組織和管理，通過持續(xù)改善和人才培育，為客戶提供具有世界級品質(zhì)和全球化競爭力的產(chǎn)品，為員工創(chuàng)造安全和諧的工作環(huán)境，打造環(huán)保、清潔、高效、安靜的發(fā)動機工廠，貢獻社會。

看點：世界頂尖標準化工廠，持續(xù)改進的職場氛圍，Andon目視化系統(tǒng)，Just In Time的高效物流模式，真正意義上的自働化設備和管理體系，高品質(zhì)產(chǎn)品的制造過程和保證體系……

3．株式會社電裝是世界屈指可數(shù)的汽車零部件生產(chǎn)廠家之一，在日本排名第一。電裝（廣州南沙）有限公司成立于2004年7月21日，是株式會電裝在中國投資的全資子公司。公司主要從事汽車用發(fā)動機控制系統(tǒng)、濾清器（三濾）、喇叭、底盤控制系統(tǒng)及設備·模具的生產(chǎn)經(jīng)營。作為株式會社電裝-動力傳動事業(yè)部制品中國事業(yè)的核心生產(chǎn)據(jù)點，電裝（廣州南沙）一直堅持“以人為本”原則、以“愛護自然環(huán)境，與社會共生共存”為經(jīng)營理念，利用先進技術(shù)向社會提供注重環(huán)保的最高品質(zhì)的產(chǎn)品。
看點：通透明亮、整齊干凈的工廠，高效而愉悅的職場，“face to face”的交流式生產(chǎn)環(huán)境，世界頂尖的過程質(zhì)量控制生產(chǎn)線，小型的・簡單的・節(jié)奏・速度的設備，按節(jié)拍“一個流”的高度柔性生產(chǎn)線，Kanban(看板)的高效運轉(zhuǎn)，多元化的技能教育道場……對制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)更具指導意義。