精益管理源自豐田生產(chǎn)方式（TPS，Toyota Production System），是從豐田汽車公司及其他全球主流企業(yè)和非盈利組織的最佳實踐中提煉、整理出來的一整套企業(yè)管理模式。其基本思想是以人為中心，堅持綠色發(fā)展、尊重員工、持續(xù)改善的理念，通過徹底消除浪費、波動和僵化，追求產(chǎn)品制造的合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約，為企業(yè)利益相關(guān)者創(chuàng)造價值。
在全球經(jīng)濟動蕩、自然災(zāi)變?nèi)找骖l繁、資源稀缺和建設(shè)節(jié)約型社會等大背景下，推行精益生產(chǎn)管理，是中國制造業(yè)轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長方式、參與全球競爭的必然選擇，是中國由制造大國轉(zhuǎn)變?yōu)橹圃鞆妵�的必�?jīng)之路。有調(diào)查顯示，90%的中國制造企業(yè)高層知道“精益生產(chǎn)”這一概念，越來越多的中國企業(yè)尤其是中國制造企業(yè)開始嘗試將精益管理模式導入自己的生產(chǎn)管理中，希望借助“精益”應(yīng)對經(jīng)濟蕭條、戰(zhàn)勝危機、實現(xiàn)低碳運營、取得并維持世界級運營水平。
但很多企業(yè)在踐行精益的過程中，常常陷入“簡單照搬，硬性拷貝”、“只重表面、不重本質(zhì)”、“見物不見人，見硬不見軟”、“急于求成”等誤區(qū)，影響了精益管理模式的效用。
基于此，華制國際推出《精益溯源·日本豐田標桿學習之旅》，以幫助中國企業(yè)學習原汁原味的精益管理思想，提升企業(yè)管理者對精益的理解，推動TPS轉(zhuǎn)化為CPS（中國生產(chǎn)方式，China Production System)，實現(xiàn)以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率響應(yīng)市場需求。
《精益溯源·日本豐田標桿學習之旅》圍繞TPS展開，通過日本豐田資深專家培訓、主題研修、仿真工廠體驗、日本精益企業(yè)運行現(xiàn)場參觀等方式，引導學員系統(tǒng)學習精益理論、全面感受精益文化、深入理解精益DNA，最終促進企業(yè)精益管理落地。

周六 上海 19:00-21:00 行前培訓
第一天
（周日） 上海
︱
名古屋 09:15-12:20 上海浦東機場乘飛機抵達日本名古屋中部國際機場
13:10-14:00 機場午餐
14:00-15:00 乘坐巴士前往酒店
15:00-15:30 入住名古屋國際酒店
15:30-17:30 酒店休息，熟悉周圍環(huán)境
17:30-19:30 歡迎晚宴
第二天
（周一） 名古屋 9:00-9:30 開學典禮
9:30-12:00 課程培訓：豐田生產(chǎn)方式（TPS）基礎(chǔ)培訓
講師：林田博光
12:00-13:00 午餐
13:20-17:00 課程培訓：基于TPS構(gòu)建本土化精益生產(chǎn)方式和經(jīng)營管理方式
講師：林田博光
17:30-18:30 晚餐
第三天
（周二） 名古屋 08:30-09:30 乘坐巴士前往豐田整車工廠
09:30-11:40 參觀豐田整車工廠
參觀流程：參觀展廳→參觀工廠→參觀豐田汽車會館
11:40-13:00 午餐
13:00-14:00 乘坐巴士回名古屋
14:00-17:00 課程培訓：QC小組活動的推進方法
講師：藤本進二
17:30-18:30 晚餐
第四天
（周三） 名古屋
刈谷市
知立市 08:30-09:30 乘坐巴士前往電裝公司
09:30-11:30 參觀電裝公司
參觀流程：參觀總部展廳→參觀儀表工廠
地點：刈谷市
11:30-13:00 午餐
13:00-14:00 乘坐巴士前往秋田工業(yè)株式會社
14:00-15:30 參觀秋田工業(yè)株式會社
參觀流程：工廠介紹→工廠參觀→互動答疑
地點：知立市
15:30-16:30 乘坐巴士回名古屋
16:30-18:00 總結(jié)研討
18:00-19:30 晚餐
第五天
（周四） 名古屋
知立市 08:30-09:30 乘坐巴士前往加藤制作所
09:30-12:00 參觀加藤制作所
參觀流程：加藤制作所介紹→參觀工廠→互動答疑
地點：知立市
12:00-13:00 午餐
13:00-17:00 加藤制作所研修道場實習
地點：知立市
17:00-18:00 乘車回名古屋
18:00-19:00 晚餐
第六天
（周五） 名古屋 9:00-10:30 問題答疑
由日本TPS資深專家現(xiàn)場解答
10:30-11:30 學員結(jié)業(yè)發(fā)表
11:30-12:00 結(jié)業(yè)儀式
12:00-13:30 午餐
13:30-15:30 參觀豐田產(chǎn)業(yè)技術(shù)紀念館
15:30-17:30 日本文化體驗：游覽下町大須商業(yè)街
17:30-18:00 乘坐巴士回酒店
18:00-20:00 結(jié)業(yè)晚宴
第七天
（周六） 名古屋 09:00-10:30 游覽熱田神宮
10:30-11:30 游覽名古屋城
11:30-13:00 午餐
13:00-17:00 參觀高島屋、地下街等
17:30-19:00 晚餐
第八天
（周日） 名古屋
∣
上海 11:30-12:30 乘車前往名古屋中部國際機場
12:30-14:00 機場午餐
14:00- 辦理登機手續(xù)
16:00-17:40 乘坐飛機回國
注：上述行程為預(yù)定，華制國際保留根據(jù)實際情況對本行程進行調(diào)整的權(quán)力。
八、【課程內(nèi)容】
精益管理模式 豐田生產(chǎn)方式（TPS）基礎(chǔ)培訓
一、豐田汽車成長中的六次危機及豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生
二、精益管理在全球的傳播
1.應(yīng)對經(jīng)濟蕭條、危機和殘酷競爭的首選
2.取得和保持世界級運營水平的手段
3.實施“綠色理念”的管理路徑
三、精益管理模式究竟是什么
1.精益是一種新的生產(chǎn)方式
2.精益是一種思維方式
3.精益是一種企業(yè)文化
4.從豐田生產(chǎn)方式到精益管理模式
四、精益管理模式是21世紀最佳管理模式之一 一、TPS的基本思想
二、TPS的兩大支柱——準時化和自働化
三、標準化作業(yè)
四、浪費的發(fā)現(xiàn)與改善
1.浪費的分類
2.通過標準化和自働化發(fā)現(xiàn)浪費
3.改善的推進方式
五、5S與目視化管理
六、工業(yè)工程——時間和動作的分析與改善
七、真實效率的提升——稼動率與可動率
八、拉動系統(tǒng)與看板管理
九、均衡化生產(chǎn)
十、設(shè)備管理與快速換模
基于TPS構(gòu)建本土化
精益生產(chǎn)方式和經(jīng)營管理方式 QC小組活動的推進方法
一、企業(yè)打造本土化精益生產(chǎn)經(jīng)營方式的必要性
1.TPS追求的形態(tài)及目的
2.TPS的普遍性和特殊性
3.企業(yè)自身獨有的風格
二、構(gòu)建本土化精益生產(chǎn)方式的關(guān)鍵點
1.把握企業(yè)的特征
2.企業(yè)導入TPS的基本思路
3.導入TPS應(yīng)注意的事項
三、關(guān)于全員參與
1.TQM（Total Quality Control）的體系
2.方針管理與日常管理
3.開展提升員工活力的活動
四、企業(yè)人才培養(yǎng)
1.人才培養(yǎng)的基本思路 2.人才培養(yǎng)的要素 一、什么是QC循環(huán)小組
1.QC循環(huán)小組的特點
2.組建QC循環(huán)小組的目的
3.QC循環(huán)小組的構(gòu)成及其職責
二、QC小組活動的基本思想和精神
三、QC小組活動的目標
四、TPS主要的品質(zhì)管理方法
五、QC的7大工具
六、QC活動進行方式
七、QC小組如何發(fā)表活動結(jié)果
八、日本企業(yè)QC小組活動實踐

九、【核心師資】
1、林田博光 （日本）
◆ 日本TPS資深專家、TPS培訓師、TPS海外推廣高級顧問
◆ 40余年豐田汽車工作經(jīng)歷，長期從事生產(chǎn)技術(shù)、生產(chǎn)管理等制造部門的指導工作
◆ 擅長根據(jù)TPS改善各種業(yè)務(wù)以及實踐指導

2、藤本進二（日本）
◆ 日本TPS資深專家、TPS培訓師、TPS海外推廣高級顧問
◆ 42年豐田汽車生產(chǎn)和銷售工作經(jīng)驗。曾任豐田日本工廠、美國工廠生產(chǎn)及品質(zhì)改善項目經(jīng)理，在生產(chǎn)技術(shù)、制造技術(shù)、新車上線指導方面成果顯著
◆ 擅長生產(chǎn)現(xiàn)場的人才培養(yǎng)及運用TPS進行生產(chǎn)和質(zhì)量的改善
◆ 在生產(chǎn)技能培訓方面曾受到日本能力開發(fā)協(xié)會的表彰
3、久次米 憲好（日本）
◆ 40年富士機株式會社工作經(jīng)歷，主要從事汽車車椅零件的生產(chǎn)技術(shù)工作
◆ 在工程設(shè)計、設(shè)備檢討、工廠布置圖的實施等方面經(jīng)驗豐富
◆ 擅長生產(chǎn)現(xiàn)場Q.C.D的改善
4、鄧德海 博士（中國）
◆ MICI執(zhí)行總裁
◆ 在日本豐田總部接受過系統(tǒng)的TPS培訓，對精益文化有深刻理解
◆ 為國內(nèi)多家知名企業(yè)提供過咨詢服務(wù)，包括航天集團、船舶重工、特變電工、美的集團等
◆ 擅長精益戰(zhàn)略制定、精益領(lǐng)導力培訓
十、【標桿企業(yè)】
1、豐田整車工廠
豐田集團在日本有12家生產(chǎn)工廠，元町工廠其中之一，早期以制造紡織機機械為主，創(chuàng)始人豐田喜一郎1933年在紡織機械所設(shè)立汽車部，從而開始了豐田汽車公司制造汽車的歷史。元町工廠作為豐田整車工廠于1959年正式投產(chǎn)。
看點：自工序品質(zhì)檢查，無人駕駛AGV物料車，多能工，物流配送，JIT生產(chǎn)，水蜘蛛補料系統(tǒng)，安燈使用，呼叫拉繩開關(guān)，多品種小批量生產(chǎn)管理等。
2、豐田自動織機高浜工廠
豐田自動織機株式會社高浜工廠建立于1970年，主要生產(chǎn)各種工業(yè)設(shè)備，包括叉車、起重機、小型輪式裝載機以及牽引車，還生產(chǎn)最新式的物資搬運系統(tǒng)，如自動貨架分揀機和自動搬運車，其汽車空調(diào)壓縮機、產(chǎn)業(yè)車輛和纖維機械的生產(chǎn)都名列世界第一。
看點：完善的員工培訓制度，JIT生產(chǎn)制度，混線均衡化生產(chǎn)，合理化改善，DPS配料系統(tǒng)，嚴格的成車檢查系統(tǒng)。
3、電裝公司
電裝公司是豐田汽車公司的一級供應(yīng)商，位于日本愛知縣刈谷市，主要生產(chǎn)和汽車事業(yè)相關(guān)的產(chǎn)品，如汽車的發(fā)動機及相關(guān)系統(tǒng)的產(chǎn)品、組合儀表、散熱系統(tǒng)的產(chǎn)品、汽車定位器等。如今，它已發(fā)展成日本排名第一、世界頂級的汽車零部件供應(yīng)商集團公司。
看點：機器人無停止生產(chǎn)，單元生產(chǎn)方式，準時配貨，供應(yīng)商管理，看板管理，物流自動化體系，培訓道場，與供應(yīng)商之間的看板拉動系統(tǒng)。
4、秋田工業(yè)株式會社
秋田工業(yè)株式會社是豐田汽車公司的二級供應(yīng)商，成立于1957年11月，位于日本愛知縣知立市，主要從事汽車零部件的座椅骨架以及相關(guān)零部件的生產(chǎn)。1981年，秋田工業(yè)開始導入豐田生產(chǎn)方式，全體員工接受了48小時的課程培訓。
看點：多品種、小批量生產(chǎn)特性，AGV物料搬運車，看板在現(xiàn)場的使用，檢查治具，自動倉庫的運用，如何導入TPS的方法和工具等。
5、加藤制作所
加藤制作所是豐田汽車公司的三級供應(yīng)商，成立于1960年7月，共有４家工廠，主要加工汽車內(nèi)裝產(chǎn)品，如汽車的天頂與地毯，是豐田巡洋艦汽車內(nèi)裝產(chǎn)品的主要供應(yīng)商。加藤制作所還有專門的培訓道場，研修學員可在這里進行實際操作的訓練，實際體驗看板的使用以及作業(yè)改善等。
看點：生產(chǎn)管理軟件系統(tǒng)，同步作業(yè)生產(chǎn)模式和自動防錯裝置，安全傳感裝置以及電子自動檢查裝置，外來人員的培訓管理等。
注：上述標桿企業(yè)為預(yù)訂，行程以實際預(yù)約情況為準。

【客戶見證】

日本豐田精益標桿學習之旅行程緊湊，日本TPS專家的培訓精彩實用，加深了我們對豐田精益理論的理解，明白了精益不僅是一系列的方法和工具，更是一種文化。豐田生產(chǎn)方式的成功，不是單個工具和方法的成功，而是整個生產(chǎn)系統(tǒng)和文化的成功。我們在導入精益生產(chǎn)方式時，要跳出簡單照搬照抄工具、方法的層面，將豐田生產(chǎn)方式與本企業(yè)的實際情況相結(jié)合，構(gòu)建企業(yè)獨特的精益生產(chǎn)方式和經(jīng)營管理方式。
——燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司

本次研修，走進精益管理的發(fā)源地——日本豐田，參觀了代表當前世界制造業(yè)最高水平的標桿企業(yè)，收益很大。豐田的自働化、準時化、標準化、現(xiàn)場5S給我們印象深刻，不合格品的控制，拉動式看板管理，全員參與等也讓我受益良多�；厝ズ�，將重新思考如何在企業(yè)內(nèi)部導入TPS模式并一步步實施，提升企業(yè)的管理水平和產(chǎn)品品質(zhì)，使企業(yè)再上一個新臺階。
————鄭州煤礦機械集團股份有限公司


通過學習豐田生產(chǎn)方式，使我們明白了提升品質(zhì)，降低成本，提高效率是如何完美結(jié)合的，對于面臨成本上升，競爭加劇，正在快速發(fā)展的中國企業(yè)，走精益生產(chǎn)之路是我們的不二選擇。相信中國企業(yè)在吸收消化豐田生產(chǎn)管理模式后，一定會發(fā)展得更好更快。
感謝華制，為中國企業(yè)界搭起了認識世界先進管理經(jīng)驗的橋梁。
——正泰集團股份有限公司


造物先造人，企業(yè)是由人來構(gòu)成的。尊重員工，以人為本是持續(xù)改善的源動力。在電裝工廠看到人才培養(yǎng)實踐分為安全、保全、改善、品質(zhì)、QC，且與工作聯(lián)系實際，值得我們學習。

——九牧集團有限公司
推動中國制造業(yè)向更加具備世界競爭力的精益道路上，華制走在最前沿！精益的理念于十年前已傳至中國，但真正發(fā)展、真正使更多中國制造業(yè)精英親身感受豐田的生產(chǎn)方式，得益于華制的努力！ 感謝華制為中國民族企業(yè)的發(fā)展所做出的不懈努力！
——橫店集團東磁股份有限公司

其他標桿學習客戶：美的集團、ABB變壓器、艾歐史密斯熱水器、英格索蘭工具、惠而浦家電、愛立信、小天鵝通用電器、飛利浦亞明照明、中美天津史克制藥、東軟飛利浦醫(yī)療設(shè)備系統(tǒng)、康明斯、博世汽車部件、諾基亞、久立集團、金龍汽車、特變電工、三一重型裝備、福達合金、蒙牛乳業(yè)、浙江正泰、長安汽車、自生電力、新筑路橋機械、陜西正大、久盛電氣、歐普照明、江鈴汽車、燕京啤酒……