 9：00~17：00
a) 第1講:標準化作業(yè)
b) 現(xiàn)場質(zhì)量管理的基本要義
 問題提出與團隊組建
 自我介紹/分組
 培訓目標及要求
 團隊突破訓練
 制造業(yè)的微笑曲線與痛苦指數(shù)
 現(xiàn)場控制的指標意義
 中美日制造現(xiàn)場管理比較
 現(xiàn)場管理四層修煉
 觀看優(yōu)秀現(xiàn)場錄像
 卓越現(xiàn)場管理7要點
 回答學員問題
 提問及回答老師問題
c) 標準作業(yè)的意義與基本要求
 如何減少員工隨意操作帶來的浪費及品質(zhì)風險
 如何減少對員工經(jīng)驗的依賴及流動風險
 如何科學設(shè)計作業(yè)程序以減少勞動強度并提升效率
 標準化與持續(xù)改進
d) 標準化作業(yè)
 標準作業(yè)的SMART原則
 標準作業(yè)三票
 SIP的要點與要求
e) 培訓的標準化
 作業(yè)培訓標準化要求
 標準操作培訓內(nèi)容與跟蹤方式
 培訓技能矩陣分析與應用
 分組討論1
f) 第2講:作業(yè)準備驗證
g) 3M準備與5S管理
 作業(yè)任務分配與管理
 來料確認與物流準備
 設(shè)備及檢具準備與確認
 現(xiàn)場5S
h) 首件確認
 關(guān)鍵特性管理
 一般特性管理
 首件確認
 當首件確認不能立即顯示結(jié)果時的處置
 提問及回答老師問題  9：00~17：00
i) 第3講:制造過程監(jiān)控與審核
j) 制造過程監(jiān)控
 對KPC的預控制
 X-R控制圖
 過程能力分析與改善
 KCC的識別與確定
 KCC監(jiān)控與數(shù)據(jù)分析
 提問及回答老師問題
k) 制造過程審核
 墨菲定律
 分層審核的目的/策略及要點
 過程審核方法及要點
 分層審核與過程審核的綜合運用
 分組練習1
l) 第4講:不合格品控制(S.I.R)
 不合格品與可疑品
 定義不合格品與可疑品的方法及意義
 不合格品與可疑品的發(fā)生與發(fā)現(xiàn)
m) 不合格品隔離/評審與處置
 不合格品隔離方法
 不合格品快速評審
 不合格品處置方式及跟蹤
n) 廢品率降低與質(zhì)量成本分析
 廢品率的統(tǒng)計/分類與分析
 質(zhì)量損失統(tǒng)計/分析方法及結(jié)果應用
 提問及回答老師問題
o) 第5講:快速反應
p) 快速反應機制
 快速反應流程
 快速反應系統(tǒng)建設(shè)
q) 快速反應看板
 快速反應看板的格式與優(yōu)化
 快速反應看板示例與案例討論
 分組練習2
r) 快速反應會議
 快速反應會議流程
 快速反應會議要點及注意事項
s) 快速反應結(jié)果跟蹤與經(jīng)驗庫
 快速反應結(jié)果跟蹤方法與報告
 快速反應經(jīng)驗庫的建立與應用
 提問及回答老師問題  9：00~17：00
t) 第6講:質(zhì)量問題快速根除
u) 線索生成
 如何利用現(xiàn)場數(shù)據(jù)迅速發(fā)現(xiàn)問題的時空規(guī)律并選用最佳解決工具
 對于長期存在的老大難問題,如何運用4步拆裝法迅速判定問題是由哪些零件引起的，還是裝配過程中的失誤造成的
 對于零件制造過程中的問題,如何快速問題是由哪些過程參數(shù)造成的,還是材料或加工方法造成的
 對于鑄造/熱處理/焊接/噴涂/玻璃制造等特殊過程，如何鎖定重要過程參數(shù)以及最佳作業(yè)條件(水平)
 分組討論2
 線索確認
 經(jīng)過前輪篩選，無論存在多少可疑因子，如何快速確定問題的真正原因以及最佳解決方法
 當問題尚處于開發(fā)(樣品或試生產(chǎn))階段，如何從根源上有效解決
v) 效果驗證
 如何用最小樣本及置信度驗證問題的真因及改善效果
 分組練習3
w) 第7講:現(xiàn)場質(zhì)量管理經(jīng)驗庫
x) 經(jīng)驗庫的建立
 經(jīng)驗庫是一切改善的起點和終點
 經(jīng)驗庫原始數(shù)據(jù)積累與輸入
y) 經(jīng)驗庫的維護與應用
 經(jīng)驗庫動態(tài)維護
 經(jīng)驗庫在改善活動中的應用
 提問及回答老師問題
z) 課程小結(jié)
aa) 內(nèi)容小結(jié)
 培訓內(nèi)容歌訣化記憶
 回答學員問題及疑點澄清
 提問
bb) 課程應用
 輔導學員制訂培訓后的應用計劃
 應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
 制訂培訓后的應用計劃