1、系統(tǒng)解決問題
系統(tǒng)解決問題的方法提出
系統(tǒng)解決問題的方法通常采用的手段
系統(tǒng)解決問題的方法6步驟
系統(tǒng)解決問題的基本工具
系統(tǒng)解決問題的案例一：裝配作業(yè)過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題解決
系統(tǒng)解決問題的案例二：關(guān)鍵設備故障的問題解決
2、TOC技法運用
如何有效系統(tǒng)分析與解決問題：TOC案例導讀
TOC關(guān)注整體制造流程的評價方法
TOC關(guān)注整體制造流程的經(jīng)典案例分析
TOC實體約束分析流程基本步驟
TOC實體約束分析案例
如何關(guān)注流程：VSM系統(tǒng)分析問題案例導讀
VSM的關(guān)注整體流程的過程分析
價值流分析層次
制訂當前價值流狀態(tài)圖
完成當前價值流狀態(tài)圖典型步驟
如何根據(jù)具體產(chǎn)品流程繪制現(xiàn)狀圖：案例分析
設計未來狀態(tài)價值流圖：案例分析
差距分析–未來價值流程圖和當前價值流程圖
完整的案例分析
關(guān)注具體典型產(chǎn)品的整個制造流程，針對關(guān)鍵瓶頸環(huán)節(jié)存在的問題進行討論
輔導形成可實施的系統(tǒng)解決問題的具體方案
3、生產(chǎn)物流改善：
企業(yè)物流優(yōu)化的內(nèi)容
有效庫存控制的五種方法
如何提高庫存周轉(zhuǎn)率（倉庫、現(xiàn)場、成品）：案例分析
如何合理安排倉庫---現(xiàn)場—工位物流流程：案例分析
如何做到最短距離和最少時間及最少物料運輸人員：物流系統(tǒng)流程案例分析
如何構(gòu)建高效的生產(chǎn)現(xiàn)場的物料配送體系
領(lǐng)料制與發(fā)料制與配送制的利弊分析
案例分析：美的中央空調(diào)事業(yè)部物流部門統(tǒng)一管理倉儲與生產(chǎn)現(xiàn)場物料及在制品，實行統(tǒng)一配送，大幅減少物料和在制品占用的成功案例。
高效物料配送必須解決的幾個具體問題
案例分析：三一重機將裝配車間的物料員歸屬物流部門管理，不改變其工作職責和工作地點，實現(xiàn)物料統(tǒng)一管理。
針對具體典型產(chǎn)品配送過程中出現(xiàn)的問題進行討論
輔導形成可實施的現(xiàn)場物料流優(yōu)化改善的具體方案
4、拉式系統(tǒng)構(gòu)建：
拉動系統(tǒng)與推動系統(tǒng)對物料流影響分析
基于拉動生產(chǎn)的Kanban與超市系統(tǒng)：案例分析
單箱Kanban、雙箱Kanban流程分析
Kanban方式的技術(shù)與應用：案例分析
完整的Kanban的流程描述
Kanban枚數(shù)的確定，領(lǐng)取Kanban的方式，Kanban和實物的流動：完整案例分析
針對控制典型產(chǎn)品在制品量，進行超市系統(tǒng)設計討論
輔導形成可實施的超市系統(tǒng)方案
5、效率損失分析與系統(tǒng)改進
現(xiàn)場效率時間分析
現(xiàn)場效率計算模型
一般制造業(yè)所存在的六大效率損失：案例分析
六大損失效率損失改善方法與工具
現(xiàn)場效率損失改善活動的內(nèi)容
改善案例分析
針對具體典型產(chǎn)品裝配過程，分析各種效率損失，并展開討論
輔導形成可實施生產(chǎn)現(xiàn)場效率損失的解決方案
基于OEE的效率損失分析方法
換型換線效率損失的分析與改善—SMED方法概念
縮短換型時間的方法
換型作業(yè)改善的規(guī)則
換型改善案例分析
生產(chǎn)流程效率損失的分析與改善--LAYOUT改善
工程分析體系構(gòu)成
P-Q分析及改善案例
路徑分析及改善案例
流程分析及改善案例
生產(chǎn)線效率損失分析與改善—LineBalancing
WORKUNIT的構(gòu)成
作業(yè)分析
動作分析
案例展示
針對具體典型產(chǎn)品裝配過程，對具體的效率損失問題進行討論
輔導形成可實施的具體方案。
6、自動化運用：
自動化和自働化的區(qū)別
自動化提高效率：列舉案例
自働化化改進質(zhì)量：列舉案例
自働化化異常管理
自働化與低成本自動化
自働化的步驟
自働化的運用：防呆法POKA-YOKE
如何選擇裝配、測試、包裝及物料輸送的現(xiàn)場自動化設備
針對具體典型產(chǎn)品裝配過程，分析各工位的裝配作業(yè)，就工位切入自動化（自働化）展開討論
輔導形成可實施工位切入自動化（自働化）初步方案

7、防呆法運用
防呆法的作用
防呆工具及手法（設計防呆、隔離原則防呆、過程自動化防呆、警告原則防呆）
制程失誤分類
制程失誤原因：案例解讀
制程防呆的原則與模式
防呆的四種模式（有形防呆、有序防呆、編組和計數(shù)方式防呆、信息加強防呆）
防呆的等級與水平
三防呆法實施的原則（輕松原則、簡單原則、安全原則、自動化原則）
人類五官具有的防錯裝置功能
關(guān)于防呆，應樹立的觀念
案例分析、案例展示
針對具體典型產(chǎn)品裝配過程，對具體工位防呆問題進行討論
輔導形成可實施的防呆方案。