課程背景


在國內(nèi)外競爭日益加劇的大環(huán)境下，制造業(yè)普遍面臨原材料上漲、勞務(wù)費(fèi)用不斷激增、生產(chǎn)效率低下、庫存堆積、管理成本加大、甚至勞工荒……資料顯示：2011年廣東企業(yè)的用口缺口達(dá)100萬，所以推行精益 生產(chǎn)是中國制造業(yè)轉(zhuǎn)變增長方式、參與全球競爭的必然選擇！是中國由制造大國轉(zhuǎn)變制造強(qiáng)國的必經(jīng)之路！
“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最 先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。
通過講授、討論大量的與精益企業(yè)相關(guān)的精益工具 ，采用世界級(jí)水平的生產(chǎn)模擬游戲，結(jié)合顧問超過十年的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)將令學(xué)員所學(xué)的工具 、方法、技能根深蒂固，保證效果維持到培訓(xùn)結(jié)束以后。我司精挑細(xì)選了一些行業(yè)中的改善事例，作為最好的學(xué)習(xí)例子，使精益領(lǐng)導(dǎo)能夠體驗(yàn)到真實(shí)運(yùn)用情況和實(shí)施案例。同時(shí)，參與者將面臨挑戰(zhàn)，在流程模擬游戲或者實(shí)際改善事件中運(yùn)用學(xué)到的技巧，快速成為精益和工業(yè)工程實(shí)施的“頂尖高手”


課程大綱


模塊一 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識(shí)
M1: Lean Overview
1.精益的歷史及起源
2.精益的概念和核心
3.精益的五大原則識(shí)
4.豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）
5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機(jī)械）
6.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較


模塊二 7大浪費(fèi)及識(shí)別方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1.7大浪費(fèi)的介紹 （Mr. TIM WOOD)
2.7大浪費(fèi)的識(shí)別
3.如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費(fèi)


模塊三 精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1.第一步：識(shí)別并明白需求
2.第二步：設(shè)定目標(biāo)
3.第三步：掌握現(xiàn)狀
4.第四步：定位浪費(fèi)并制定解決方案
5.第五步：實(shí)施解決方案
6.第六步：檢討狀況及結(jié)果
7.第七步：更新標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
8.第八步：維持




模塊四5S、可視化管理
M4: 5S & Visual Management
1.5S推行的步驟
2.如何實(shí)施5S標(biāo)準(zhǔn)化
3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）
4.5S推行的誤區(qū)及如何避免


模塊五 自主管理團(tuán)隊(duì)、溝通交流區(qū)
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1.為什么要成立自主管理團(tuán)隊(duì)
2.如何成立自主管理團(tuán)隊(duì)
3.自主改善及合理化建議實(shí)施
4.高效自主團(tuán)隊(duì)的績效設(shè)計(jì)（成功案例）
5.車間可視化管理看板的設(shè)計(jì)
6.如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會(huì)議




模塊六 價(jià)值流程圖
M6： Value Stream Map
1.什么是價(jià)值流程圖
2.價(jià)值流程圖的作用
3.如何繪制及解讀價(jià)值流程圖（現(xiàn)狀）
4.如何繪制價(jià)值流程圖（未來）
5.如何識(shí)別改善方案
6.精益擴(kuò)展價(jià)值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例
7.精益價(jià)值流在非制造部門的應(yīng)用案例




模塊七標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
M7: Standard Work
1.產(chǎn)能的計(jì)算模型 （計(jì)算人員及設(shè)備需求）
2.如何計(jì)算客戶需求（節(jié)拍時(shí)間）
3.如何研究流程
4.如何進(jìn)行布局及優(yōu)化布局 (單元生產(chǎn)布局）
5.生產(chǎn)線平衡
6.如何編寫
7.如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)
8.案例分析




模塊八看板拉動(dòng)生產(chǎn)
M8: Kanban Pull System
1.看板的類型
2.計(jì)算看板的數(shù)量
3.設(shè)計(jì)生產(chǎn)看板
4.設(shè)計(jì)物料看板（拉動(dòng)物料補(bǔ)充系統(tǒng)）
5.電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用
6.看板實(shí)施的步驟
7.看板實(shí)施階段常見問題和對(duì)策
8.推動(dòng)生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合
9.看板生產(chǎn)和ERP的整合
10.看板實(shí)施案例分享


模塊九 快速換型實(shí)戰(zhàn)
M9: SMED
1.多品種小批量短交期的利器
2.了解快速換型6步驟和方法
3.縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化
4.快速換型模擬練習(xí)
5.案例分析


模塊十 均衡生產(chǎn)方式的實(shí)施
M10: Heijunka （Levelling)
1.如何做均衡生產(chǎn)計(jì)劃
2.均衡產(chǎn)量
3.均衡產(chǎn)品種類
4.間隔的計(jì)算方法
5.均衡生產(chǎn)的實(shí)施策略
6.案例分析


模塊十一 全員生產(chǎn)維護(hù)
M11: TPM
1.TPM基本概念
2.如何推行自主維護(hù)（AM）
3.如何推行個(gè)別改善、通過一點(diǎn)通（OPL）標(biāo)準(zhǔn)化
4.如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）
5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）
6.如何推行提案改善
7.案例分析


模塊十二 精益實(shí)施路線圖及導(dǎo)入計(jì)劃
M12: Lean Roadmap and Deployment Plan
1.如何選擇樣板線/樣板區(qū)
2.如何建立樣板線/樣板區(qū)
3.如何做推廣計(jì)劃及內(nèi)部培訓(xùn)
4.精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)
5.案例分析
6.案例分析