【課程背景】
企業(yè)界有兩種經(jīng)營理念：一種是通過不斷增加投入、擴(kuò)張規(guī)模增加利潤；一種在現(xiàn)有資源條件下，通過企業(yè)內(nèi)部持續(xù)改善、降低成本獲利，后一種經(jīng)營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進(jìn)方式為大多數(shù)重在規(guī)模擴(kuò)張的企業(yè)所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業(yè)績，引起了企業(yè)界的高度重視和熱捧。
改善的特點(diǎn)是起點(diǎn)低，風(fēng)險小，對技術(shù)和資金依賴性小，僅通過對企業(yè)現(xiàn)狀的調(diào)整，就能達(dá)到減少浪費(fèi)、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續(xù)改善，可以從本質(zhì)上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風(fēng)，激活組織活性。
因此，陽成咨詢《精益現(xiàn)場改善實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》課程不僅給到您的企業(yè)實(shí)實(shí)在在的改善方法和工具，更重要的是從改善的源頭幫助您的企業(yè)如何建立一套以低成本為核心的管理體系，這才是幫助您的企業(yè)贏得競爭優(yōu)勢，獲得持續(xù)經(jīng)營的生存之道！

【課程特色】
1. 專業(yè)講師深度剖析，通俗易懂；
2. 名企案例分析，結(jié)合中國企業(yè)的最佳實(shí)踐，極具實(shí)用性；
3. 現(xiàn)場答疑，案例分享，沙盤模擬，形象生動，知識性、趣味性和實(shí)踐性相結(jié)合；
4. 啟發(fā)式互動教學(xué)，結(jié)合客戶代表的實(shí)踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點(diǎn)評，共享智慧，碰撞智慧。;�'<:
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u 與權(quán)威專家、業(yè)內(nèi)精英面對面溝通、交流。



【課程對象】
制造型企業(yè)總經(jīng)理/副總、生產(chǎn)/制造經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間主任、班組長，精益推進(jìn)人員、工藝、物流、設(shè)備、品質(zhì)相關(guān)人員等（本課程尤其適合制造型企業(yè)集體參會、學(xué)習(xí)，思考、研討本企業(yè)的質(zhì)量管理、成本降低、現(xiàn)場浪費(fèi)、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、工序分析、團(tuán)隊(duì)合作、生產(chǎn)率等相關(guān)問題，效果極佳）


開營前一天
17:00-21:00
酒店入住
第一天
周五
12月26日
09:00-10:30
現(xiàn)場改善基礎(chǔ)
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
消除浪費(fèi)
12:00-13:30
午餐&休息
13:30-14:50
豐田問題解決法（TBP）
14:50-15:00
茶歇
15:00-16:20
工藝、布局與物流改善
16:20-16:30
茶歇
16:30-17:00
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
17:00
晚餐
第二天
周六
12月27日
09:00-10:30
5S與目視化
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
設(shè)備能力與快速換型
12:00-13:30
午餐&休息
13:30-14:50
生產(chǎn)線平衡與效率提升
14:50-15:00
茶歇
15:00-16:20
突破改善
16:20-16:30
茶歇
16:30-17:00
創(chuàng)意功夫
17:00
結(jié)業(yè)返程
注：實(shí)際日程安排以現(xiàn)場情況為準(zhǔn)。





八、【課程大綱】
第一章 現(xiàn)場改善基礎(chǔ)
第二章 消除浪費(fèi)
一、 現(xiàn)場改善的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要觀念
3.什么是現(xiàn)場和現(xiàn)場改善
二、 現(xiàn)場中心主義
三、 現(xiàn)場管理的金科玉律
四、 現(xiàn)場改善屋：在現(xiàn)場達(dá)成QCD
五、 現(xiàn)場改善七大重點(diǎn)
1、 工藝流程－流程圖
2、 平面布置—意大利面條圖
3、 生產(chǎn)平衡率vs.生產(chǎn)充實(shí)度
4、 動作要素
5、 搬運(yùn)的距離、時間和空間
6、 縮短工程或項(xiàng)目的關(guān)鍵路線
7、 人機(jī)效率
e 案例分析
一、 企業(yè)的三種經(jīng)營方式
二、 TPS的基本思想
三、 聚焦增值與消除浪費(fèi)
四、 現(xiàn)場管理的八大浪費(fèi)
1、 過多過早生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)
2、 生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費(fèi)——等待
3、 搬運(yùn)不創(chuàng)造價值
4、 過度加工造成浪費(fèi)
5、 庫存是萬惡之源
6、 最沒有價值的工作——動作的浪費(fèi)
7、 最無效的工作——制造不良的浪費(fèi)
8、 員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)
五、 TPS的核心理念
六、 精益現(xiàn)場改善與傳統(tǒng)現(xiàn)場改善的區(qū)別
七、 提高效率與庫存降低的方向
八、 縮短生產(chǎn)周期的工作重心
e 案例分析
第三章 豐田問題解決法（TBP）
第四章 工藝、布局與物流改善
一、 豐田所謂問題
二、 世界五百強(qiáng)問題觀
三、 豐田問題解決的十大基本意識
四、 豐田問題解決法（TBP）
1. 明確問題
2. 分解問題
3. 設(shè)定目標(biāo)
4. 把握真因
5. 制定對策
6. 貫徹實(shí)施對策
7. 評價結(jié)果與過程
8. 鞏固成果
五、問題解決常用方法
5W1H、5Why
六、A3報告
e 案例分析
一、 工藝流程分析
二、 流程經(jīng)濟(jì)原則
三、 作業(yè)流程原則
四、 現(xiàn)場布局原則
五、 意大利面條圖
六、 常見的四種布局
七、 精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別
八、 設(shè)備選型與柔性生產(chǎn)
九、 單元生產(chǎn)線的構(gòu)建
十、 組裝線的設(shè)計
十一、 物流配送管理
十二、 工位器具制作
e 案例分析：
1、工藝流程改善
2、作業(yè)流程改善
3、人機(jī)聯(lián)合改善
第五章 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
第六章：5S與目視化
一、 何謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
二、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提
三、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
四、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
生產(chǎn)節(jié)拍/作業(yè)順序/標(biāo)準(zhǔn)手持
五、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套
工序能力表/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
六、 作業(yè)管理七大表單說明
七、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善和管理
八、 動作經(jīng)濟(jì)原則的二十個原則
e 案例分析
一、 5S基本概述
二、 打造有序的工作場所
三、 5S推行重點(diǎn)
四、 5S推進(jìn)的工具與方法
五、 定置管理
六、 目視化管理
七、 目視化管理的方法
八、 5S與目視化的推進(jìn)
九、 5S與目視化的評估
十、 如何打造一個暴露問題的生產(chǎn)系統(tǒng)
十一、 精益5S與傳統(tǒng)5S的區(qū)別
e 案例分析
第七章 設(shè)備能力與快速切換
第八章 生產(chǎn)平線衡與效率提升
一、 設(shè)備加工能力改善
二、 OEE提升
三、 切換概述
四、 快速切換（SMED）
五、 快速切換項(xiàng)目實(shí)施
e 案例分析

1.讓價值流動起來的五大原則
2.按顧客需求時間生產(chǎn)
3.盡量實(shí)現(xiàn)連續(xù)流－方法與步驟
4.在不能實(shí)現(xiàn)連續(xù)流出采用kanban拉動
5.顧客訂單只下到一道工序
6.在定拍工序之后采用均衡生產(chǎn)
7.其他改善考慮點(diǎn)
e 案例分析
第九章 突破改善
第十章 創(chuàng)意工夫
一、 改善活動實(shí)施步驟
二、 突破改善法
三、 五天期的改善
四、 主要改善活動
五、 推行成功的十大表單
e 案例分析
一、改善提案活動概述
二、、提案活動的機(jī)能
三、改善提案活動的組織程序
四、改善提案活動的管理程序
五、改善提案活動的激勵機(jī)制
六、改善提案的注意事項(xiàng)
七、改善提案活動的三個階段
e 案例分析