課程背景
中國制造業(yè)經(jīng)過30年的高速發(fā)展 ，進入調整期后面臨管理模式升級、結構優(yōu)化、全球化競爭加劇等一系列考驗。持續(xù)至今的經(jīng)濟低迷，更使以粗放經(jīng)營為特征的中國制造業(yè)企業(yè)雪上加霜，數(shù)萬企業(yè)生存困難，危機的壓力讓中國制造業(yè)將“精益”重新納入視野。
但從上世紀70年代就開始引進中國的精益生產(chǎn)并沒有在中國產(chǎn)生顯著效果，原因何在？
第一：公司高層對精益生產(chǎn)認識嚴重不足，缺乏建立精益企業(yè)的決心和信心；
第二，沒有組建自己的精益團隊，無法獨立開展持續(xù)的精益改善活動。
我們認為 “精益”不僅是一種先進的生產(chǎn)方式，而是一種管理思想，一種管理原則，一種能幫助企業(yè)贏得未來的生存方式。精益推行能否成功和文化無關，而和企業(yè)的決心、信心，推行的方法，執(zhí)行精益戰(zhàn)略的人有關！因此了解精益精髓，打造一支世界級的“精益團隊”，鑄造精益企業(yè)，成為21世紀全球尊敬的中國企業(yè)，比掌握一兩項精益技術具有更長遠的戰(zhàn)略意義！
通過強化培訓，綜合案例分析、小組討論、現(xiàn)場指導等多種方法的靈活運用，使學員能夠了解精益生產(chǎn)的理論體系，掌握精益生產(chǎn)的核心工具和管理技能，為公司推行精益生產(chǎn)打下基礎。從而全面提高企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)代化管理水平，運用先進的生產(chǎn)運作管理模式和管理方法，建立具有競爭力的一流制造企業(yè)。
參加對象
企業(yè)管理者、生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、生產(chǎn)現(xiàn)場主管、班組長、生產(chǎn)現(xiàn)場工程師、設備管理工程師、技術質量工程師等


課程大綱
第一節(jié)、 精益生產(chǎn)的概念和基本原則
1.精益生產(chǎn)的歷史:TPS 及其演變
2.精益生產(chǎn)的原則: 價值和浪費；快速響應客戶
3.精益生產(chǎn)的思想: 提升員工的素質和持續(xù)改善
4.七大浪費 7-Muda
5.精益生產(chǎn)的組織:小組工作法
6.精益生產(chǎn)的基礎—5S
7. 5S 的含義:整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
8. 5S 的推行方法
9. 5S 的實務技巧
10. 5S 實施過程的優(yōu)化
第二節(jié)、 精益生產(chǎn)的理論基礎 ：工業(yè)工程
1.工業(yè)工程解決問題的思路：方法研究與時間研究
2.程序研究
3.作業(yè)分析
4.動作研究
第三節(jié)、 價值流分析：尋找生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費
1.原始狀態(tài)圖的分析
2.未來狀態(tài)圖的形成
3.改善計劃與實施
4.準時化生產(chǎn)的基礎—流線化生產(chǎn)
5.流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
6.流線化生產(chǎn)的八個條件
7.單元設計
8.流線化生產(chǎn)的設備選擇
第四節(jié)、 看板管理
1.什么是看板
2.看板的實施方法
3.實施看板管理的限制條件
第五節(jié)、 快速換線 SMED
1.快速換線的理念
2.內部作業(yè)與外部作業(yè)的分離
3.將內部作業(yè)轉化為外部作業(yè)
4.作業(yè)的優(yōu)化
第六節(jié)、 精益生產(chǎn)的設備管理—TPM
1. TPM 的概念和發(fā)展
2. 故障的種類與預防
3. TPM 的設備基礎管理
4. TPM 的八大支柱
5. TPM 實施的十三步驟
第七節(jié)、 精益生產(chǎn)的質量管理
1.應用精益生產(chǎn)的思想進行質量控制
2. SPC 的概念
3.防錯法