參 加 對 象
廠長、運營總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、IE工程師、工藝工程師等，以及生產(chǎn)運營部門相關管理人員

課 程 介 紹
生產(chǎn)活動是否合理組織？企業(yè)資源能否得到充分利用？通過現(xiàn)場價值流數(shù)據(jù)采集與繪制，通過圖析使學員學會價值流分析這一系統(tǒng)的改善工具，使你“看到”從訂單處理到成品發(fā)運之整個過程的物流和信息流。通過現(xiàn)況分析和未來前景的規(guī)劃，識別并消除浪費，實現(xiàn)流動和客戶驅(qū)動的均衡生產(chǎn)，最終達到系統(tǒng)改進的目的。
u 系統(tǒng)掌握價值流分析方法
u 全面分析和把握公司流程問題
u 掌握制訂當前和未來價值流圖的知識和技巧
u 選擇改善項目并確定可行性目標
u 把握每一個項目的改善思路和步驟
u 制定制訂路線圖實現(xiàn)未來價值流圖，并使團隊達成共識

課 程 大 綱
第一模塊 什么是價值流
n 價值流的定義
n 創(chuàng)造某個價值的整個流程。
n 價值流圖的組成和作用
n 價值流當前狀態(tài)圖
n 價值流未來狀態(tài)圖
n 精益價值流實施計劃與追蹤
n 價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
n 價值流圖的層次

第二模塊 精益價值流的核心理念-消除浪費
n 精益生產(chǎn)簡介
n 浪費與增值
n 增值與非增值
n 識別生產(chǎn)活動中的七種浪費
n 消除浪費的四個步驟
n 消除浪費的主要工具簡介
練習：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費

第三模塊 建立價值流圖的四個步驟

n 價值流圖建立的四個步驟簡介
n 選定要研究的產(chǎn)品族
n 當前價值流狀態(tài)圖
1. 理解當前過程是怎么運行的
2. 從顧客要求入手
3. 數(shù)據(jù)采集
4. 理解流程與工藝順序
5. 生產(chǎn)周期
6. 收集等待時間
7. 圖標標示
8. 描述每一工藝過程
9. 數(shù)據(jù)收集與記錄
10. OSA工序分析圖
n 如何分析當前狀況運行圖
1. 分析來自供應商并且流向顧客的物流
2. 分析工藝過程之間的物流
3. 分析信息流
4. 分析時間線
5. 分析交付周期時間和加工時間
6. 總體分析浪費部分
7. 分析浪費的消除思路和步驟
8. 考慮如何快速流動
n 未來價值流狀態(tài)圖
1. 改善識別和方向確定
2. 過程改進的管理層職責
3. 未來價值流圖改善重點的呈現(xiàn)
4. 設定各層次目標
5. 確定實施改善方案
6. 制定并實施價值流改進計劃
7. 價值流圖分析工具介紹
8. 增值時間
9. 增值比
10. C/T周期時間
11. C/O換型時間
12. 產(chǎn)品批量大小
13. 作業(yè)準備時間
14. 工人數(shù)目
15. Uptime機器正常使用時間
16. 一次性合格率
17. 在制品數(shù)量
18. LT供貨周期時間
案例分析—當前狀況圖示


第四模塊 價值流當前狀態(tài)圖
n 選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當前狀態(tài)圖
n 組成一個工作小組并明確職責
n 選擇要研究的產(chǎn)品族
n 了解客戶需求
n 畫出工藝流程圖
n 畫出物流
n 畫出信息流
提示: 畫產(chǎn)品當前狀態(tài)圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制，那樣可能會遺漏一些重要信息。
n 定義并收集相關數(shù)據(jù)
n 繪制當前價值流圖
n 在當前狀態(tài)圖基礎上繪制價值流圖
n 計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
n 按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備
案例：某產(chǎn)品當前價值流圖繪制實例
練習：畫出你所熟悉的產(chǎn)品價值流分析圖


第五模塊 價值流未來狀態(tài)圖

n 未來狀態(tài)圖規(guī)劃
n 定義改善聚焦點
n 建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產(chǎn)系統(tǒng)
n 建立統(tǒng)一的改善愿景
n 如何使價值流精益
n 改善價值流中的關鍵環(huán)節(jié)
n 確立未來狀態(tài)
n 檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因
n 在現(xiàn)有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖
n 畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流
n 加載相關數(shù)據(jù)繪制未來價值流圖
n 計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比
案例：某產(chǎn)品未來價值流圖實例
練習：畫出你所熟悉的產(chǎn)品未來價值流圖


第六模塊 價值流改善計劃及價值流管理
n 制定并實施精益價值流改善計劃
n 精益價值流改善要點
n 精益價值流改善計劃
n 精益價值流改善步驟及時間進度表
n 精益價值流管理

第七模塊 實施精益價值流的技術(shù)基礎
n 看板拉動技術(shù)-DFT
n 均衡化生產(chǎn)技術(shù)-Leveling Production
n 生產(chǎn)線平衡技術(shù)-Line Balance
n 工業(yè)工廠中的流程改善技術(shù)-ECRS
n 快速換型技術(shù)-SMED
案例: SMT 快速換型的改進實例
一個生活中有趣的價值流改進案例；
精益價值流改進案例；