課程目標 
本課程結束后，學員將:
 建立學員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導精益生產(chǎn)法則
 幫助學員提高的解決問題的能力
 了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實施的要點
 從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運作流程
參加對象 
生產(chǎn)部、采購、銷售部門以及其他相關部門管理人員及工程技術人員、營運副總經(jīng)理，生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理
課程特色 
采用模擬生產(chǎn)流程游戲來學習如何運用所學知識導入精益生產(chǎn)的核心要素和方法，如：混線生產(chǎn)流程設計、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、單間流等，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果最大化。
課程大綱
 精益生產(chǎn)的歷史起源
 從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
 精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因
 精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況
 精益生產(chǎn)的核心要素
 蜂窩式生產(chǎn)
 拉動系統(tǒng)和同步工程
 5S和可視控制
 推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
 5S實施中常見的問題
 整理中問題
 整頓中問題
 清掃中問題
 清潔中問題
 修養(yǎng)中問題
 5S實施的技巧
 實施的要點及案例
 可能存在的浪費
 5S的實施的工具和方法
 目視管理
 紅牌作戰(zhàn)
 看板管理
 定置管理
 動作分析
 劃線標準
 工具的定位
 改善方法
 5S活動的評價和審核
 5S活動檢查表
 審核與反饋
 5S審核的注意事項
 糾正與預防措施
 糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
 5S與各系統(tǒng)之間的關系
 5S與ISO9000
 5S與TPM
 5S與其他管理體系
 目視管理的應用
 精益生產(chǎn)的可視管理
 看板排程系統(tǒng)
 何謂看板
 看板的種類
 TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應用不同類型的視覺控制工具
 看板的作用與應用原則
 KANBAN實施
 看板實施與用戶需求方式
 看板數(shù)量計算及應用實例
 看板卡數(shù)量的計算
 看板公式
 看板電子表
 信號看板計算
 看板的色別和視覺管理
 普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用
 實踐中如何推行看板
 JIT中的緩沖庫存
 客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
 單件流One-Piece Flow
 單元布置和柔性資源
 組建制造單元的必要性
 制造單元的柔性資源
 生產(chǎn)線設計
 單件及小批量物流
 快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換
 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
 SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關系，SMED的優(yōu)點Benefits
 SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
 SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
 SMED的改善的各種工具方法
 模具的各種固定方法改善
 模具的調(diào)整與定位方法
 搬運浪費的改善
 模具標準化的改善
 SMED 改善案例與技術示范（圖例）
 制造單元的組建成組技術
 產(chǎn)品流程圖定義.
 如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
 Poka-Yoke
 Poka-Yoke概念
 Poka-Yoke的過程和步驟
 TPM全員設備維護
 TPM的起源、概念、特色
 TPM活動的目標
 精益生產(chǎn)模式回顧
 TPM活動八大支柱
 TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
 什么是預防性維護
 什么是預見性維護
 預防性維護案例講解
 可靠性工程的運用
 如何提升維護工作的品質(zhì)和效率
 設備的關聯(lián)分析
 設備故障損失原因分析與對策
 損失計算及數(shù)據(jù)收集
 評定目前的設備運行狀態(tài)
 評價指標，機器利用率，設備停機時間等
 維護及維修成本
 TPM工作的優(yōu)先順序
 總體設備效率（OEE）
 什么是OEE
 認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平
 OEE計算要素與實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
 OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
 如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)
 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
 指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
 監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)
 案例學習
 TPM活動的維護
 SMED設定、換型換線時間改善技巧
 設備管理的標準化作業(yè)實施方法
 備品、備件使用管理計劃
 分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化
 設備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實施
 什么叫KAIZAN
 設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
 TPM的KAIZAN案例介紹
 全面質(zhì)量管理和6Sigma
 正態(tài)曲線中的Sigma
 6Sigma質(zhì)量管理方法
 6Sigma測量質(zhì)量能力
 6 Sigma的主要管理工具
 FMEA表的運用
 6 Sigma的管理思想和推行步驟
 生產(chǎn)流程的改善
 IE管理理念的實施
 IE的運用
 縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑
 如何設計和制定員工的工時定額
 避免動作的浪費
 運用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀