【培訓時間】 6天
【培訓日期】 2016年10月26,27,28日，11月10，11，12日
培訓對象
 生產運營經理、生產副總、生產總監(jiān)、廠長、
 工廠總經理、制造部長、生產經理、車間主任


生產運營經理高級研修班
—精益工廠管理（培訓+標桿工廠參觀）


“工業(yè)4.0”掀起了新一輪全球工業(yè)革命的浪潮，世界制造業(yè)發(fā)展出現(xiàn)新動向，中國經濟發(fā)展進入新常態(tài)，中國制造業(yè)產業(yè)結構發(fā)生重大調整，工業(yè)2.0、工業(yè)3.0、工業(yè)4.0并聯(lián)式發(fā)展，需要更多能力更強的制造業(yè)人才。智能工廠大戰(zhàn)迫在眉睫，誰先擁有這個轉型升級的能力，誰就先搶占先機，爭奪市場份額！
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。
在此背景下，卓一企管根據(jù)多年教學經驗及企業(yè)實際調研，特推出系統(tǒng)全面的《生產運營經理研修班—精益工廠管理（培訓+參觀），采用“理論教學+實戰(zhàn)演練+企業(yè)參訪+師生互動”的授課形式，特邀請日本豐田資深專家親臨授課，旨在幫助制造企業(yè)打造卓越的生產經理，推動精益生產的持續(xù)改善，解決企業(yè)的實際問題，有效實現(xiàn)企業(yè)的發(fā)展目標。


培訓目標和預期收益


1、通過標桿工廠參觀，學員可以直觀系統(tǒng)的了解管理精髓，統(tǒng)一企業(yè)核心人員對精益的理解和認識,掃清精益實踐之路上理念層面的障礙,快速革新領導團隊管理理念，建立精益思維方式；
2、通過精益實戰(zhàn)專家指導，學習精益理論，掌握企業(yè)發(fā)展的必然規(guī)律，明確企業(yè)今后發(fā)展的方向；
3、通過標桿工廠參觀，親眼見證精益在中國制造業(yè)的發(fā)展水平，
4、通過與企業(yè)高管交流，了解實施精益背后的邏輯，縮短自身推行精益的摸索時間；
5、學習推行精益的方法、工具、效果、收益，深入理解標桿企業(yè)精益的精髓；
6、通過分享中國企業(yè)精益推進內部推進案例,學習其成功的經驗,共同促進公司進步；
7、破繭而出—向精益企業(yè)進發(fā)。


課程架構
• 解析精益密碼 正確理解精益的起源、特點、構成、發(fā)展狀況等，理解精益推行的長期目的，真正目的，從深度和廣度上掌握精益的核心思想，核心理念，作用和價值。
• 解剖精益系統(tǒng) 分述精益生產系統(tǒng)九大模塊，包括：
• 精益生產系統(tǒng)的兩大支柱：準時化、自働化
• 精益生產系統(tǒng)的基礎工具：5S目視化、標準作業(yè)、快速切換、單元生產、價值流分析、題分析和解決、生產布局優(yōu)化、拉動生產與看板管理、TPM與設備綜合管理
• 精益生產系統(tǒng)的管理：方針管理，日常管理
• 建立精益推進策略 建立適合本公司，本車間的精益策略及步驟，分享精益項目推進的成功經驗，共同總結企業(yè)推進精益的路徑，幫助企業(yè)實現(xiàn)精準落地。


課程特色與優(yōu)勢


1、中日專家聯(lián)合指導
引進日本資深專家資源，聯(lián)合卓一熟悉資深精益專家，直傳精益生產的管理工具、改善方法及改善技巧。
2、培訓參觀相結合
知識技能提升結合一流精益工廠觀摩，現(xiàn)場對標，深刻體會精益的應用與真髓。
3、講師現(xiàn)場指導
小班授課，因人施教，針對學員的情況給予一對一的個性指導，幫助改善能力的形成，并對學員企業(yè)提供精益推行的系統(tǒng)方案建議。
4、實踐體驗式訓練
全程互動式授課，互動、交流、分享式學習，開放式課堂，給予學員更多參予活動、練習、操作體驗，從知識的學習轉變?yōu)榧寄艿闹苯诱莆铡?br />

研修班方案（6天）
日程安排


第一天
精益生產概況
1、現(xiàn)代制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)
2、精益生產的誕生及發(fā)展階段
3、精益生產方式與批量生產方式的本質區(qū)別
4、精益生產體系
5、精益生產實施需要具備哪些條件
6、精益實施的幾個重要階段


識別浪費
1、浪費的定義
2、價值的定義
3、七大浪費類型
4、浪費的生存空間


第二天
自働化JIDOKA
1、自働化的定義
2、自働化的理念
3、自働化的實現(xiàn)方法
4、POKAYOKE防錯的三種手段
5、防錯的五種方法
6、防錯的案例和運用


精益實現(xiàn)的基礎：5S與可視化工廠
1、5S的定義和作用---現(xiàn)場管理和改善的基礎
2、可視化的定義—讓現(xiàn)場管理變得簡單有效
的方法
3、可視化運用的范圍和方法
4、可視化的作
5、如何規(guī)劃和評價可視化方法


標準化作業(yè)
1、標準化作業(yè)的定義
2、標準工時的制定
3、標準庫存計算
4、標準化作業(yè)的編制方法
5、標準化作業(yè)的意義—改善的基礎
6、運用標準化作業(yè)進行員工培訓


第四天
JIT準時化生產
1、JIT的定義
2、JIT的理念
3、JIT的實現(xiàn)
4、JIT的應用


精益模擬分析討論
1、精益結果分析
2、精益衡量指標體系
3、精益最核心理念探討
4、如何實現(xiàn)準時化
5、精益生產系統(tǒng)架構


生產布局優(yōu)化
1、生產周期的定義及影響因素
2、生產布局的方法和原理
3、工作站的設計優(yōu)化
4、單元化生產模式
分析與討論：如何在實際過程中優(yōu)化工作路徑、如何畫分與確定維修路徑


生產平衡分析
1、瓶頸的概念和意義
2、節(jié)拍時間的概念和意義
3、瓶頸理論和約束理論的差異和運用
4、生產平衡率的計算方式
5、利用生產平衡率提升生產效率
6、計算生產線人員安排


第五天
快速換線和均衡排程
1、均衡排程如何提升按時交付率和客戶變更訂單
2、換線換模的定義
3、換線時間的劃分
4、換線優(yōu)化原則
5、換線作業(yè)的標準化
6、多品種、小批量的排程方法


TPM與設備綜合管理
1、TPM的管理指標
2、維修流程優(yōu)化方法
3、故障的定義和類型
4、PM故障分析方法
5、如何制定預防保養(yǎng)措施
6、綜合應用的TPM技術
7、如何將潛在的故障暴露出來
8、實現(xiàn)零故障的步驟和方法
9、零故障的思想基礎
10、實現(xiàn)零故障的五大對策


拉動生產與看板管理
1、拉動生產的幾個階段
2、拉動生產的特點與實施方法
3、拉動看板實施
4、拉動看板的種類與應用


精益人才的育成
1、豐田精益人才的育成
2、改善的基礎
3、培訓與培養(yǎng)方法
4、豐田人才流與人才管理


企業(yè)精益的推進實施與案例
1、精益推進的實施策略
2、精益實施方案與計劃管理
3、案例分析
◇豐田精益實現(xiàn)的過程
◇某企業(yè)精益實施案例分析與討論
◇總結交流


第六天
參觀與交流
1、寶鋼集團作業(yè)的計劃與控制
2、寶鋼集團標準化與正確作業(yè)的方法
3、寶鋼集團質量管理的正確思想和方法
4、寶鋼集團優(yōu)秀的設備管理
5、寶鋼集團全員設備維修概要（TPM）
6、寶鋼集團生產現(xiàn)場安全、衛(wèi)生與健康
7、寶鋼集團現(xiàn)場5S管理
8、寶鋼集團生產現(xiàn)場問題的發(fā)現(xiàn)和解決


參觀京西重工
1、管理技術平移，打造全面精益化與智能化
工廠
2、高端品牌文化，企業(yè)管理水平是一大亮點
3、工廠5S、目視化、拉動式生產都是一流的
4、先進制造精益管理系統(tǒng)
5、一流的文化、一流的管理
6、企業(yè)推行精益，克服困難及挑戰(zhàn)
7、如何形成全員參與的精益文化
8、員工改善提案制的推行經驗及案例




【標桿企業(yè)介紹】


京西重工（上海）有限公司
前身是德爾福（上海）動力推進系統(tǒng)有限公司。作為原來德爾福的全球精益樣板工廠，其在看板生產、標準化作業(yè)等方面擁有出色表現(xiàn)。2009年始，京西重工出資收購了德爾福公司的全球底盤和懸掛業(yè)務。京西希望通過基地建設、技術平移、流程再造、產品轉化等打造成未來的管理中心、利潤中心、研發(fā)中心和核心零部件制造及總成中心，打造其全新“BWI”（BeijingWest Industry）高端品牌，使京西重工發(fā)展成為具有國際知名品牌、一流管理、一流實力、一流服務的汽車零部件供應商。
現(xiàn)場看點：
 如何通過建立標準化來優(yōu)化和改善工廠管理
 如何通過物料看板、采購看板等方式實現(xiàn)拉式生產
 工廠地址系統(tǒng)的建立和運用
 現(xiàn)場目視化管理
 小組活動和全員參與文化的建立


寶鋼集團有限公司
寶鋼集團——中國的驕傲：寶鋼是中國最大，最現(xiàn)代化的鋼鐵企業(yè)，同時也是全球第三大鋼鐵制造企業(yè)。寶鋼集團連續(xù)7年躋身世界500強企業(yè)。寶鋼在企業(yè)發(fā)展過程中通過管理創(chuàng)新不斷提升管理層管理技能和管理水平，寶鋼也吸收和借鑒了全球領先的生產和管理技術。如今的寶鋼已經成為中國最現(xiàn)代化，管理最規(guī)劃，效率最高的大型制造業(yè)之一。
寶鋼通過實施精益生產來進行持續(xù)改善，激發(fā)全員使用精益工具和系統(tǒng)的解決問題方法來追求宏偉目標的實現(xiàn)，同時加強組織結構支持力度和業(yè)績管理來全面推廣和鞏固持續(xù)改善和文化熱軋作為實施精益生產試點部門，通過突破性攻關和持續(xù)改進相結合的方式來優(yōu)化年定修及換輥模式，提高產品質量和降低故障停機時間，同時加強業(yè)績管理來鞏固推廣精益生產項目。最終形成寶鋼特色的CE系統(tǒng)（CE系統(tǒng)是成本和盈利能力管理信息系統(tǒng)(COSTEARNING SYSTEM)的簡稱），融合了以“6σ”為特征的精益生產、敏捷制造、質量管理、ERP和供應鏈管理的精髓，把這些先進的管理方法與成本管理相結合，目的是營造一種精益成本管理的組織經營模式，以達到成本最優(yōu)，期望在未來的市場競爭中企業(yè)更具有競爭力。
現(xiàn)場看點：
◆“改善無止境”體系◆工廠如何推行6S與現(xiàn)場管理
◆現(xiàn)場管理◆設備狀態(tài)把握率
◆自衝化、省人化◆設備管理體系點檢定修制
◆工廠物料管理◆實驗室 CMA體系+質量管理全流程