課程概要：
企業(yè)都意識到了現(xiàn)場改善的必要性及迫切性，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏現(xiàn)場改善的實(shí)用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化現(xiàn)場改善中所需運(yùn)用之工具方法。
目前制造企業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)。面對困難，抱怨環(huán)境的惡化顯然無濟(jì)于事，謀求環(huán)境的改變肯定難有作為，我們所能做的就是順應(yīng)變化，通過持續(xù)改善和革新現(xiàn)有的生產(chǎn)方式，減少金錢和設(shè)備等資源投入，壓縮和消減成本，收獲更高的有效產(chǎn)出。如果說，10年前的控制成本只是為了賺得多一點(diǎn)的主觀選擇，那么今天的成本壓縮和消減革新則是企業(yè)生存的必然要求！


課程大綱：
◆第一章 現(xiàn)場改善之基礎(chǔ)5S
◆整理：制定“要”與“不要”的標(biāo)準(zhǔn)
◆整頓：三定技巧
◆國標(biāo)講解：四種安全色與二種對比色
◆清掃：從事后3S到預(yù)防型3S
◆清掃即點(diǎn)檢
◆工具：《清掃責(zé)任區(qū)分圖》
◆工具：《二源清單》
◆活動：清掃工具設(shè)計(jì)大賽






◆清潔的三個重點(diǎn)：制度化、標(biāo)準(zhǔn)化和持續(xù)
◆素養(yǎng)：三位一體的素養(yǎng)提升
◆《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊》詳解，確保掌握5S操作的每個具體細(xì)節(jié)
◆《可視化手冊》詳解，詳細(xì)到每條線用什么顏色、多寬、部位及材料的說明書
◆互動:找一找培訓(xùn)現(xiàn)場5S改善點(diǎn)有那些














◆第二章 TPM與TQM
◆OPL人才育成培養(yǎng)專家型員工 ◆提升OEE六大方法
◆員工做到四懂、三會、三好
◆四種保全方法缺一不可
◆案例分析：設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
◆練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE
2）SMED法實(shí)例練習(xí)
3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯練習(xí)
◆參考表格：《班組安全運(yùn)行表》、《不合理表》、《兩源清單》、《設(shè)備故障時間管理推移圖》、《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
◆有效實(shí)施生產(chǎn)質(zhì)量管理的六個重點(diǎn)
◆生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量的保證——標(biāo)準(zhǔn)化
◆員工的四種意識三種檢驗(yàn)
◆關(guān)鍵工序控制的七種方法
◆質(zhì)量檢驗(yàn)的四大功能
◆檢驗(yàn)站與檢驗(yàn)頻率的設(shè)置原則
◆工序質(zhì)量檢驗(yàn)的八大要求
◆成品質(zhì)量檢驗(yàn)的三大注意
◆討論：專業(yè)品管需具備什么特質(zhì)
◆案例分析：1）都是包裝上的油墨惹的禍 2）算一算，質(zhì)量事故企業(yè)損失多少


◆案例分析：1）誰該為質(zhì)量事故負(fù)責(zé)
2）遺憾的最后一公里
3）華為公司8D報告范例


◆第三章 現(xiàn)場改善七大利器IE七大手法
◆IE改善四步法
◆七類防呆法讓員工想錯也難
◆動改法四原則
◆五五法看透問題找到良策
◆流程法優(yōu)化流程提升效益
◆雙手法對稱作業(yè)輕松高效
◆抽查法省時省力高效作業(yè)
◆人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
◆范例：《動改法操作表單》
《五五法操作表單》、《流程法操作表單》
◆案例分享：IE手法成功案例20個


◆第四章 現(xiàn)場浪費(fèi)消除及成本降低
◆七大浪費(fèi)形成原因及對策
◆精益化生產(chǎn)現(xiàn)場基層員工的六項(xiàng)修煉
◆產(chǎn)線布局十原則
◆改善產(chǎn)線均衡五種辦法
◆系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
◆庫存削減十大方略
◆現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化
◆動作改善的二十個要點(diǎn)
◆案例分析：讓員工減少2人，
效率提升10%是如何做到的