一、現(xiàn)場效率提升－ 企業(yè)利潤成長的加速器
1、浪費在精益生產(chǎn)中的定義
2、現(xiàn)場7大浪費的原因剖析
3、常見的10種動作浪費現(xiàn)象
4、識別浪費3法寶
二、效率改善的原則和方法
1、流程分析
2、5W2H（組織策劃）
3、ECRS（方法）
三、邁向“零”切換改善SMED
1．切換時間的定義與構(gòu)成
2．影響切換時間的原因剖析
3．實現(xiàn)“零”切換的基本思路
4．邁向“零”切換的操作要領(lǐng)
5．實現(xiàn)“零”切換3步驟
6．切換改善技巧
四、改善—現(xiàn)場提升的利器
1、改善效果評估
2、員工改善意識的培養(yǎng)
改善永無止境
五、成本控制思想
企業(yè)賺錢的兩個公式
利潤來自制造技術(shù)
提高毛利率與提高周轉(zhuǎn)次數(shù)
不能增加附加值的活動是浪費
七大浪費
徹底排除浪費
一個流
縮短批量生產(chǎn)時間
向零庫存挑戰(zhàn)
案例：阿迪達斯某工廠成本分析報告
六、現(xiàn)場成本控制－企業(yè)生存的根本
1、識別現(xiàn)場的成本浪費現(xiàn)象
2、現(xiàn)場成本浪費的分析
3、實施成本控制的原則
4、現(xiàn)場如何認識現(xiàn)場成本控制
七、成本的現(xiàn)場管理方法
1、影響成本因素的識別
2、原材料成本降低的方法
3、過程成本
4、成品成本
5、輔材成本
6、模擬公司制度
7、流程簡化
作業(yè)與練習(xí)：現(xiàn)場成本遞減運用
八、均衡化生產(chǎn)減少在制品庫存浪費
平衡率的計算
分析不平衡損失
流水線生產(chǎn)
分割作業(yè)
進行作業(yè)改善
提高機械的能力
改變作業(yè)人員數(shù)量
人員技能訓(xùn)練
更改作業(yè)分擔(dān)
更改作業(yè)順序
在制品零庫存
案例：解決生產(chǎn)線不平衡
分組演練：減少生產(chǎn)現(xiàn)場在制品庫存
九、運用IE減少時間浪費
運用產(chǎn)品工序法減少加工時間
運用產(chǎn)品工序法減少搬運時間
運用產(chǎn)品工序法減少檢查時間
運用產(chǎn)品工序法減少停滯時間
基本動作分析
動作中不經(jīng)濟分析
動作中不合理分析
動作中不均衡分析
案例：改進現(xiàn)場搬運方法
案例：改進進料搬運
案例：改進組裝作業(yè)
案例：提高驅(qū)動箱的效率
案例：改進倉庫內(nèi)部的零件布置
討論：運用IE減少時間浪費
十、減少設(shè)備故障，減少生產(chǎn)綜合效率的浪費
生產(chǎn)綜合效率計算與提高
案例：設(shè)備點檢表制作
案例：解決“兩源”
案例：設(shè)備清掃、加油、緊固標準
案例：OPL（經(jīng)驗教材）制作
設(shè)備零故障減少庫存
分組制作：設(shè)備點檢表
分組討論：“兩源”對策
分組制作：設(shè)備、清掃、加油、緊固標準
分組制作：OPL（經(jīng)驗教材）