第一部分 生產運作流程----產供銷一體化
產供銷流程
案例1：某公司年度銷售預測、銷售計劃、研發(fā)計劃、主生產計劃、采購計劃、日程計劃的流程
案例2：某汽車零部件公司生產與銷售未一體化的教訓
案例3：某公司產供銷流程模糊化的教訓
二、生產計劃與物料控制的革新----物流一體化
1、銷售計劃與主生產計劃一體化
案例1：青島啤酒銷售計劃與主生產計劃一體化
案例2：美的滾動周計劃負荷分析和三天生產計劃不變
2、主生產計劃與作業(yè)計劃一體化
案例1：某汽配公司實行主生產計劃與生產作業(yè)計劃管理一體化，強化主生產計劃執(zhí)行力度，有效控制在制品的成功案例
案例2：某汽車皮革公司PMC部門利用SAP系統(tǒng)BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態(tài)，有效控制庫存和生產消耗的成功案例
3、主生產計劃與物料計劃一體化
案例1：某汽車皮革公司PMC部門利用SAP系統(tǒng)BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態(tài)，有效控制庫存和生產消耗的成功案例
案例2：某汽配公司改變傳統(tǒng)的物料庫存方法，采用一個訂單一個故事，主原料以訂單為單位全程信息跟蹤，掌握物料動態(tài)有效控制庫存
案例3：深圳同州電子利用ERP功能，建立成本中心與虛擬倉庫，有效杜絕非生產性借料問題，確保帳物一致的成功經驗及操作細節(jié)介紹
案例4：美的中央空調事業(yè)部物流部門統(tǒng)一管理倉儲與生產現場物料及在制品，實行統(tǒng)一配送配送，大幅減少物料和在制品占用的成功案例
案例5：三一重機 裝配車間的物料員歸屬物流部門管理，不改變其工作職責和工作地點，實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理，有效控制在線物料和在制品占用的經驗介紹
第二部分 生產計劃與進度控制
----解決生產排程難、跟單難的問題
批量生產模式
案例1：某公司批量生產主生產計劃策略選擇，實現平衡生產
案例2：某公司批量生產生產計劃制定流程
案例3：某公司批量生產制定滾動計劃
案例4：某公司批量生產生產管制流程
二、訂貨式生產模式
1、生產計劃控制基礎
生產計劃應滿足的條件
生產計劃的計劃標準
生產計劃的依據
2、生產能力分析
2.1、產能分析不準的六大原因
2.2、如何掌握實際的有效產能
2.3、如何根據銷售計劃進行有效產能定量化分析
2.4、解決產能不足的六大對策
3、制造途程安排
1、先進的制造途程的標志
2、制造途程安排操作程序與步驟
案例1：某公司作業(yè)計劃車間自行制定的教訓
案例2：某公司訂單式生產生產計劃制定流程
案例3：某公司掌握每周產能余力
案例4：某公司制定標準工時及掌握實際產能
案例5：某公司生產綜合效率計算
4、訂單生產下制造日程編排
案例1：某公司生產計劃分解為作業(yè)計劃全過程
案例2：靈活運用六大排程方法
5、訂單生產工作安派
案例1：某公司生產派工看板
6、訂單生產生產管制
案例1：某公司設備運行記錄
案例2：某公司在制品管理
案例3：某公司信息可視化
案例4：某公司異常迅速解決的方法
7、插單、急單管理
1、插單、急單定義與責任劃分
2、插單、急單產能規(guī)劃的八個方法
案例1：某司插單管理制度
8、如何解決交期延誤的問題
1、交期延誤原因分析方法
案例1：某公司交期延誤分析案例
2、交期延誤責任分清
案例2：某公司交期延誤責任表
3、解決問題快速機制
案例3：某公司快速解決問題機制

第三部分 精益生產之拉動式生產
----解決反應慢、周期長的問題
推動式生產與拉動式生產
1、批量生產與一個流生產
案例1：某汽配公司不同產品,分車間采用推動式與拉動式生產
2、快速切換的方法
案例1：晨訊科技一分鐘換模
案例2：亞太機電8分鐘換模具
3、工廠布局設計
案例1：某公司工廠物流改善
案例2：某公司現場布局改善
二、 生產計劃平衡化
1、平衡率計算
2、生產計劃平衡化
案例1：瓶頸工序與生產安排
案例2：某制藥廠消除瓶頸工序
三、運用產品工序法減少各環(huán)節(jié)時間的浪費
案例1：某公司運用產品工序減少制定物料計劃的時間
案例2：某司運用產品工序大大縮短生產周期
第四部分 生產現場管理提升之TQM全面質量管理
一、何為全面品質管理（TQM）（略講）
1、案例分析：以客戶的產品出現不良為例，運用親和圖分析原因
2、全面品質管理的內涵
3、互動：您如何理解全面品質管理（TQM）
二、現場品質管理之人、機、料、法、環(huán)（TQM）
1、品質管理的基本要素人、機、料、法、環(huán)
2、案例分析：以客戶的產品品質變異為例，分析人、機、料、法、環(huán)五大因素對產品質量的影響
3、如何管理人員
4、品質目標、指標的管理
5、如何實現“三按”，“三自”，“一控”
6、如何開展“三不”，“三分析”活動
7、如何管理設備
8、如何管理材料
9、如何進行環(huán)境管理
10、方法的運用
11、品質管理的正確理念
12、制度化、標準化、流程化、愚巧化
案例：某公司車間質量管理的標準化、制度化、流程化
13、互動：探討客戶現場品質管理存在的問題
三、運用PDCA分析與解決現場品質問題（TQM）
1、PDCA的步驟
2、P-界定問題
案例：抓住主要的品質問題
3、P-原因分析
案例：抓住主要的原因
4、P-確認要因
案例：要因一定要經過確認
5、P-制定對策
案例：對策表須具體明確可行
6、D-實施計劃
案例：實施過程中要排除困難
7、C-檢查結果
8、A-總結經驗
9、A-遺留問題
第四部分 生產現場管理提升之TPM全員設備維護
TPM的核心自主保全
(1)自主保全活動的理念：My Machine
技能上：設備專家
心理上：設備是“人“、需要精心呵護
(2) 自主保全活動的目標：零故障挑戰(zhàn)
防患于未然：發(fā)現并管理“缺陷“才是實現零故障的唯一出路
(3)零故障推進的5大對策
(4)零故障實現的3大方向
(5)自主保全活動的PDCA 7步驟：多案例分享
(6)自主保全活動的設備操作員技能提升：留住人才、鍛造人財！
4星技能評估制度
特殊技能認定制度
特殊技能培訓與提升
OJT與OPL培訓
(7)設備狀態(tài)的可視化管理：設備7大目視管理
二、自主保全事例
案例：XX公司設備點檢表
案例：XX公司“兩源對策表”
案例：XX公司設備清掃指導書
案例：XX公司設備潤滑指導書
案例：XX公司設備故障分析與對策書
案例：XX公司的OPL教材