一、企業(yè)資源、技術(shù)、特點(diǎn)及方法組成
1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)方面
2、現(xiàn)場(chǎng)信息方面
3、現(xiàn)場(chǎng)物料方面
4、倉(cāng)庫(kù)貨物方面
5、物料搬運(yùn)方面
6、作業(yè)方法方面
7、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備方面

二、識(shí)別和挖掘浪費(fèi)
1、什么是價(jià)值？
2、識(shí)別浪費(fèi)
3、識(shí)別和挖掘工作中的浪費(fèi)
4、現(xiàn)場(chǎng)中常見(jiàn)的七大浪費(fèi)
5、現(xiàn)場(chǎng)中的12動(dòng)作浪費(fèi)
6、如何挖掘并減少和消除浪費(fèi)
7、實(shí)施持續(xù)改進(jìn)的措施

三、真假效率與消除浪費(fèi)
1、認(rèn)識(shí)真、假效率
2、設(shè)備的可動(dòng)率和運(yùn)轉(zhuǎn)率
3、稼動(dòng)率和效率
4、正確使用改善工具ECRS

四、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、認(rèn)識(shí)和區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)化和非標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2、產(chǎn)距時(shí)間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化
3、如何實(shí)現(xiàn)多工序操作 4、多能工培養(yǎng)要點(diǎn)和技巧
6、作業(yè)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
7、動(dòng)作的改善

五、實(shí)現(xiàn)流程效率最大化
1、流水線的生產(chǎn)方式
2、流線化生產(chǎn)與功能性生產(chǎn)的區(qū)別
3、流線化生產(chǎn)的條件

六、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率最大化
1、作業(yè)分析與改善
2、作業(yè)分析與改善要領(lǐng)
3、動(dòng)作分析與改善
4、動(dòng)作要素分析與改善要領(lǐng)
5、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

七、如何實(shí)現(xiàn)布局最優(yōu)化
1、布局設(shè)計(jì)的類型
2、布局設(shè)計(jì)優(yōu)劣的衡量標(biāo)準(zhǔn)
3、布局設(shè)計(jì)與改善的原則
4、布局設(shè)計(jì)的形態(tài)
5、布局設(shè)計(jì)與改善的要領(lǐng)

八、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率最大化
1、人機(jī)配合分析與改善
2、人機(jī)配合分析與改善的作用與意義
3、人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
4、人機(jī)配合改善要領(lǐng)

《迅速降低企業(yè)生產(chǎn)成本與消除浪費(fèi)技巧》大綱
九、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
1、何為生產(chǎn)線平衡
2、平衡線計(jì)算
3、生產(chǎn)線平衡分析與改善
4、生產(chǎn)線平衡改善方法要領(lǐng)
5、平衡線對(duì)降低成本和減少浪費(fèi)的作用

十、改善是降低成本和減少浪費(fèi)的重要手段
1、改善給企業(yè)帶來(lái)的影響
2、改善的誤區(qū)
3、改善合理化四步驟
4、找問(wèn)題的方法和技巧
5、現(xiàn)場(chǎng)IE改善
6、識(shí)別并改善企業(yè)瓶頸
7、推行JIT必要性

十一、生產(chǎn)成本控制的工具與應(yīng)用
1、現(xiàn)場(chǎng)成本控制的前提－損失分析
2、成本控制與降低的工具
1)走動(dòng)管理與“三現(xiàn)管理”
2）IE方式浪費(fèi)清除法
3）PDCA管理循環(huán) 4）ECRS法
5）MODAPS法
6）Pokayoke防呆
7) TPM管理工具
8) 5S管理
9）SMED法
10）jidoka生產(chǎn)
3、現(xiàn)場(chǎng)管理的三大利器
1）標(biāo)準(zhǔn)化
2）目視控制
3）看板管理

十二、成本降低的方向
1、庫(kù)存成本降低
2、人工成本降低
3、材料利用率提升
4、質(zhì)量成本降低
5、縮短交貨期
6、適時(shí)適量采購(gòu)
7、把多余的制度丟進(jìn)垃圾桶
8、全員參與

十三、企業(yè)成本管理案例分析

經(jīng)驗(yàn)交流與實(shí)務(wù)問(wèn)題討論

注：以上大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應(yīng)的改動(dòng)。