第一部份: 制程管制
1. 前言;
2. 制程管制的意義與目的;
3. 制程管制活動;
3.1 制度面
3.2 技術(shù)面
3.3 人性面
4. 制程管制體系
5. PQC的實施方法;
5.1 基準(zhǔn)書類整備
5.2 現(xiàn)場訓(xùn)練
OJT（On the job training）
5.3 標(biāo)準(zhǔn)工時
5.4 制程能力調(diào)查與管制圖
5.5 正式生產(chǎn)管制實施方法
5.6 稽核作業(yè)
6. 規(guī)范，基準(zhǔn)書類;
6.1 制造流程圖
6.2 QC工程圖
6.3 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
6.4 檢查標(biāo)準(zhǔn)
7. 作業(yè)員自主保證;
7.1 制程檢查的演進
7.2 現(xiàn)代自主保證方式
7.3 基本原則
7.4 具體的做法
8. 制程能力分析.
8.1 用途
8.2 制程能力研究之應(yīng)用
8.3 制程能力研究與分級基準(zhǔn)
第二部份: 制程能力分析及應(yīng)用
1. 介紹有利與不利
1.1 先談不利的情況
1.2 再談有利的情況
2. 以直方圖來銓釋常態(tài)分配;
3. 運用制程能力指數(shù)當(dāng)作改進方法的好處;
3.1 降低成本
3.2 增加顧客的滿意度
3.3 縮短交期
3.4 進步螺旋（PDCA）
4. 運用制程能力指數(shù)的一些問題.
4.1 人為造成過嚴(yán)的規(guī)格界限
4.2 管理人員堅持改善卻沒有提供方法
4.3 誤認(rèn)為減少變異性會增加成本
4.4 缺乏優(yōu)先順序
4.5 拙劣的制造標(biāo)準(zhǔn)量具
第三部份: 制程能力分析之應(yīng)用案例8則
1．以平均值與全距管制圖來解析制程能力;
2．不良率管制圖的關(guān)鍵性要項;
2.1 實務(wù)上抽樣數(shù)（n）要固定才有效用
2.2 在不良率相同情況下（p固定）時，n愈大，管制界限愈嚴(yán)，也就是說，合并機臺來繪制管制圖的時候，管制界限會縮�。ㄒ驗閚大了）相對的說，管制的要求就無形中加嚴(yán)了.
2.3 在實際不良率遠(yuǎn)比目標(biāo)值（指標(biāo)）來得好的話，可以考慮，將同一品質(zhì)特性構(gòu)成的項目（包括不同人、不同生產(chǎn)線或機臺或不同材料、不同制造過程、、、、等）合并為一張不良率管制圖
2.4 在實際不良率遠(yuǎn)比目標(biāo)值（指標(biāo)）來得差的時候，不宜合并為一張不良率管制圖，宜分別將變異很相似地構(gòu)成項目，繪制成若干不同張的不良率管制圖
3．100個量測值的統(tǒng)計分析;
4．品質(zhì)改善的三種措施;
4.1 管制圖發(fā)現(xiàn)異常的措施
4.2 制程能力指數(shù)（Cup）不足的措施
4.3 量具再現(xiàn)性與再生性能力不足的措施
5．30組,抽電線工廠的統(tǒng)計分析;
6．傳統(tǒng)不良率與統(tǒng)計品管之比較;
7．莖葉點繪法(簡易直方圖與管制圖)
8．管制圖在實施上常見的疏失.
8.1 未選妥適當(dāng)之品質(zhì)特性來管制
8.2 未選擇適當(dāng)?shù)墓苤茍D
8.3 未作解析，或解析錯誤，制程可能不在穩(wěn)定狀態(tài)中卻勉強使用管制圖
8.4 管制界限不適當(dāng)或未能適時繪上
8.5 中心線與管制界限未適時作修正
8.6 未適時層別或合并
8.7 未選擇適當(dāng)?shù)牧繙y方法
8.8 中心線與管制界限計算錯誤
8.9 不追查異常的根本原因（起因
8.10 未找出適當(dāng)?shù)母恼龑Σ?br />8.11 找出對策后，不確實執(zhí)行
8.12 管制用管制圖，未張貼于現(xiàn)場，卻張貼于辦公室或會議室
8.13 應(yīng)付交卷，偏重硬體秀，獲實效
8.14 列入考績，逼使錯用，誤用，亂用
8.15 急功近利，永久性對策多未試驗便確認(rèn)有效
第四部份: 6σ品質(zhì)之含意及其做法
1．品質(zhì)特性值是變動的;
2．管制圖是以平均值的上下3個σ來制訂的;
3．6σ品質(zhì)水準(zhǔn)之含意;
4．要有強烈的品質(zhì)意識及完整的推行計畫;
5．落實品管手法;
6．根本之道在于教育訓(xùn)練及培育人才;
7．精密產(chǎn)品之國際標(biāo)桿
---6σ管理簡介
8．達成6σ品質(zhì)的六步驟、工具與信息來源;
9．完全良品活動;
10．完全良品活動的十個重點;
11．完全良品之生產(chǎn)制度
12．6σ及ppm制程簡介
13．出廠品質(zhì)保證
14．3σ與6σ的比較