【課程簡介】
工廠在企業(yè)的價(jià)值鏈當(dāng)中，是一個(gè)成本中心，制造業(yè)之間的競爭本質(zhì)上離不開成本的競爭。在制造業(yè)已經(jīng)步入微利的時(shí)代，成本控制的能力將決定企業(yè)是盈利還是虧損，是成長還是衰亡的關(guān)鍵！
在實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)中，企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就同時(shí)不得不伴隨著制造一份浪費(fèi)，這種浪費(fèi)是指一切不增值的活動(dòng)。這種浪費(fèi)在企業(yè)的運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)反復(fù)出現(xiàn)，卻往往不被我們認(rèn)識(shí)和察覺。日本企業(yè)管理界形象地將這種浪費(fèi)的現(xiàn)象比喻為“地下工廠”。
激烈的市場競爭中，我們?cè)絹碓蕉嗟钠髽I(yè)意識(shí)到：與其被動(dòng)降價(jià)跟隨市場，不如主動(dòng)消減成本迎接市場的挑戰(zhàn)！
本課程是刁東平老師根據(jù)16年松下電器和管理咨詢實(shí)踐工作中總結(jié)而成，專門為企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)成本消減而設(shè)。

【培訓(xùn)目的】
Ø正確認(rèn)識(shí)企業(yè)現(xiàn)場的浪費(fèi)和效率，建立正確的增值觀念
Ø了解制造型企業(yè)的成本構(gòu)成，掌握企業(yè)成本管理基本方法
Ø提高現(xiàn)場改善能力，不斷向成本挑戰(zhàn)
Ø加強(qiáng)現(xiàn)場管理意識(shí)，由粗放式管理逐步向精細(xì)化管理轉(zhuǎn)變

【培訓(xùn)形式】案例研討、角色扮演、全員分享、專題討論、個(gè)別交流
【培訓(xùn)對(duì)象】生產(chǎn)、技術(shù)、財(cái)務(wù)、采購、倉儲(chǔ)等部門的管理人員
【培訓(xùn)時(shí)間】建議12H（2天）
【課程提綱】
一、成本的本質(zhì)
1、制造型企業(yè)增值原理
2、開源和節(jié)流并舉對(duì)企業(yè)發(fā)展的意義
3、QCDSF之間的有機(jī)聯(lián)系：為什么工廠是成本中心
4、認(rèn)識(shí)效率的種種誤區(qū)：假效率與真效率，個(gè)別效率與整體效率，必要工作與無效作業(yè)

二、浪費(fèi)消減的八大利器
1、庫存浪費(fèi)的消減利器
A) 為什么說庫存是萬惡之源
B) 庫存產(chǎn)生的原因分析
C) 將按功能布置改為按工序布置的工廠
D) 減少中間環(huán)節(jié)，減少流動(dòng)的斷點(diǎn)
案例：通過優(yōu)化車間的布置減少庫存的浪費(fèi)。

2、等待浪費(fèi)的消減利器
A) 認(rèn)識(shí)等待的浪費(fèi)
B) 不平衡性產(chǎn)生的等待
C) 如何分析線不平衡性
D) 如何消除線不平衡性： 分擔(dān)轉(zhuǎn)移；作業(yè)改善；增加人員；拆解去除；重新分配；改善合并
案例分析1：增加人員，設(shè)置平行工作站，消除瓶頸工序
案例分析2：分擔(dān)轉(zhuǎn)移改善和合并工序
F)設(shè)備、品質(zhì)異常產(chǎn)生的等待與消減
G)提高設(shè)備OEE(設(shè)備綜合效率)：計(jì)算與提高方法
案例：某卷煙廠如何提高設(shè)備OEE？

3、搬運(yùn)浪費(fèi)的消減利器
A) 搬運(yùn)產(chǎn)生的原因
B) 通過價(jià)值流圖析（VSM）計(jì)算增值率
C) 布局對(duì)搬運(yùn)削減的影響
D) IE在搬運(yùn)優(yōu)化中的應(yīng)用
E) 搬運(yùn)工具的改良與優(yōu)化
案例：某機(jī)械廠改善半成品搬運(yùn)路線

4、不良浪費(fèi)的消減利器
A) 不良產(chǎn)生的直接成本
B) 不良產(chǎn)生的間接成本
C) 通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理來提高良品率
D) 通過員工技能教導(dǎo)來提高良品率
E) 通過QC活動(dòng)持續(xù)改善來獲得系統(tǒng)性的提升
案例：QC小組活動(dòng)降低產(chǎn)品的焊接氣密不良

5、動(dòng)作浪費(fèi)的消減利器
A) 動(dòng)作要素按作用分類，識(shí)別不增值的動(dòng)作
B) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則:減少動(dòng)作數(shù)量；追求動(dòng)作平衡；縮短動(dòng)作移動(dòng)距離；使動(dòng)作保持輕松自然的節(jié)奏
C) 肢體運(yùn)用原則:雙手并用的原則；對(duì)稱反向的原則；排除合并的原則；盡可能以最低級(jí)動(dòng)作工作；盡可能以最低級(jí)動(dòng)作工作；保持輕松節(jié)奏的原則；利用慣性的原則；手腳并用的原則；減少的突變的原則
案例：通過整理整頓進(jìn)行配置改善，滿足保持輕松節(jié)奏的原則

6、加工浪費(fèi)的消減利器
A) 理解客戶價(jià)值
體驗(yàn)游戲：汽車設(shè)計(jì)與制作大賽
B) 真正了解客戶需求是基礎(chǔ)
C) 目標(biāo)成本法：計(jì)算方法及其應(yīng)用
案例：為什么A公司的洗發(fā)水在不同地區(qū)配方不同？
D) 從設(shè)計(jì)上防止過度加工
案例：對(duì)汽車壽命的設(shè)計(jì)：兩種不同理解產(chǎn)生兩種不同的結(jié)果
E) 生產(chǎn)技術(shù)：外部客戶與內(nèi)部資源的橋梁
F) 限度樣本在防止加工浪費(fèi)上的運(yùn)用

7、制造過多過早的浪費(fèi)消減利器
A) 制造過多過早的危害
B) 為什么工廠都偏好過多過早的生產(chǎn)
C) 防止過多過早生產(chǎn)的方法
D) 制造能力分析與計(jì)算：
課題練習(xí)：某電子廠產(chǎn)生能力計(jì)算
E) 合理運(yùn)用PMC防止制造過多過早
F) 看板管理與拉式生產(chǎn)

8、管理浪費(fèi)的消減利器
A) 夢工廠：追求全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)，盡善盡美
B) 基礎(chǔ)干部的管理素質(zhì)模型
C）干部的核心工作不是維護(hù)日常運(yùn)營，而是突破性的改善
D) 如何發(fā)揮基礎(chǔ)員工的主動(dòng)性與積極性
案例：豐田的合理化建議

三、工廠如何組織降成本活動(dòng)
1、降成本項(xiàng)目確定
A) 大腦風(fēng)暴法
B) 比較對(duì)照法
C) 成本分析法
D) 直接借鑒法
2、運(yùn)用PDCA-8D法推進(jìn)降成本改善
3、運(yùn)用DMAIC工作路徑推進(jìn)降成本改善
A)降成本改善中的數(shù)字化分析
B)降成本改善中的管理工具運(yùn)用
C)降成本改善中的工業(yè)工程（IE）技術(shù)

四、從管理到經(jīng)營：管理人員必須掌握的會(huì)計(jì)技能
1、工廠干部的會(huì)計(jì)技能是為經(jīng)營服務(wù)，而非滿足會(huì)計(jì)準(zhǔn)則
2、單位產(chǎn)品成本結(jié)構(gòu)分析
3、利潤表-企業(yè)經(jīng)營的收支構(gòu)成
4、本-量-利圖和盈虧平衡點(diǎn)
5、企業(yè)成本管理的主要指標(biāo)