課程背景
改革開放以來，中國取得了巨大的進步，生產(chǎn)總值一舉躍居全球第二大經(jīng)濟體，但與歐美日國家相比，中國的勞動時間過長，且生產(chǎn)力比歐美日國家低40-50%,還需要再提高生產(chǎn)力，特別是對間接部門，中小企業(yè)，服務(wù)部門來說，必須進行根本的檢討改善。
為了提高生產(chǎn)力，超越以往的水準，也需要推陳出新的方法，本課程以提取日企管理的精華，包括《TPM全員參與的自主保養(yǎng)》，精益生產(chǎn)中的《標準作業(yè)》，《快速換線》，《排除浪費》，以及掃除各企業(yè)提高生產(chǎn)力盲點的《物流改善》，《標準化》，《事物部門效率化》，集結(jié)成＂生產(chǎn)力得升七大工具“。


授課對象
生產(chǎn)總監(jiān)、 精益/生產(chǎn)經(jīng)理、 物流經(jīng)理、服務(wù)部門經(jīng)理，車間主任，班組長等
課程特色
60%理論+40%案例演練點評

課程大綱:
一、導(dǎo)入篇---生產(chǎn)力概述
1、何為生產(chǎn)力

2、評價力的尺度

3、生產(chǎn)力提升的重要性

4、提高生產(chǎn)力的基本步驟

5、提高生產(chǎn)力的展開

6、提高生產(chǎn)力手法的體系圖

二、實踐篇—全員參加的自主保養(yǎng)
案例導(dǎo)入

1、PM發(fā)展的歷史

2、從經(jīng)營活動來看TPM的定位

3、設(shè)備管理在生產(chǎn)活動中的定位

4、TPM的定義

5、TPM的目的與效果

6、提高生產(chǎn)率的TPM活動體系

7、設(shè)備的六大損失與綜合效率

8、自主保養(yǎng)活動的進行方式

9、活動現(xiàn)場的活動成果表

三、實踐篇—標準作業(yè)
1、視頻案例分享

2、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別

3、標準作業(yè)的三條件與三要素

4、標準作業(yè)的制定

5、標準作業(yè)內(nèi)容與工具

6、標準作業(yè)的應(yīng)用

7、實施標準作業(yè)改善的步驟

8、標準作業(yè)作成演練

四、實踐篇—縮短換模時間
1、視頻案例分析

2、大批量與小批量生產(chǎn)的優(yōu)缺點

3、快速換模的定義

4、快速換模分析

5、快速切換的改善順序

6、如何實現(xiàn)快速換模

7、標準化作業(yè)與訓(xùn)練

8、SEMD案例分享

五、實踐篇—排除浪費
1、浪費的定義

2、常見的八大浪費

3、排除浪費方法之概要

4、各種的浪費方法

5、各種浪費的排除方法

六、實踐篇—物流改善
1、物流改善的定義

2、物流改善的重點

3、物流費管理

4、搬運改善

5、保管改善

6、產(chǎn)品前置時間與發(fā)送次數(shù)改善

7、出貨改善

8、物流改善案例

七、實踐篇—標準化
1、標準化的目的

2、何為標準化

3、標準化的對象

4、標準化的進行方式

5、標準化的注意點

6、標準化實施的方法

7、標準化案例

八、實踐篇—事務(wù)部門的生產(chǎn)率提高
1、何為事務(wù)部門的提高生產(chǎn)率

2、提高生產(chǎn)率的應(yīng)用范圍

3、事務(wù)部門生產(chǎn)率提高的方向與手段

4、事務(wù)部門的意識改革

5、戰(zhàn)略業(yè)務(wù)的水準提升

6、業(yè)務(wù)再設(shè)計

7、業(yè)務(wù)的標準化與共有化

8、例行業(yè)務(wù)的效率性提高指導(dǎo)

總結(jié)，答疑。