《SOP 標準化作業(yè)及生產效率改善》課程詳情
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課程背景
生產現場管理人員與現場工程師承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，對于車間人員要求越來越高。
作為現場管理人員，您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額？
-操作錯誤隨處可見，但問題何在，如何解決？
-同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
-現場各種缺料、質量問題，但信息傳遞非常慢，得不到迅速解決
-設備故障頻發(fā)，但維修響應確很慢，維修時間完全不受控
-管理層要標準化，但員工卻不執(zhí)行，問題出在哪里？
-合適的員工越來越難招，新員工培訓獨立上崗時間長，是崗位要求高還是員工能力差？
-人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
……
我們發(fā)現問題的關鍵在于我們的所謂標準化根本不標準，前輩的經驗得不到很好的傳承和不斷改進，信息的傳遞還在基本靠吼的時代，如何才能更快更準確的傳遞信息，如何才能做出標準的有可執(zhí)行性的標準化作業(yè)單？ 2天的《標準化作業(yè)與看板管理》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現場管理與現場改善方法。
第一部分：如何實現標準化產線（實戰(zhàn)模擬）
第一輪 標準化作業(yè)概述
(一)了解標準化對生產周期及客戶需求的重要性
(二)了解標準化對產線質量控制的重要性
(三)企業(yè)如何實現標準化作業(yè)體系----與看板管理的結合
(四)標準化標桿企業(yè)案例分享—30分鐘上崗的傻瓜化現場
第二輪 標準化作業(yè)的基礎之----如何定義標準節(jié)拍
(一)標準化作業(yè)三前提和三要素
(二)客戶節(jié)拍時間（T.T）對產線節(jié)拍的指導性作用
(三)工時觀察與工序能力分析（工序識別能力表）
(四)如何完成工時平衡墻
(五)標準節(jié)拍時間構成與計算（時間測定票）
第三輪 標準化作業(yè)單實戰(zhàn)演練
(一)完成工序識別能力表&時間測定票
(二)人工工序拆分與重組改進（IE七大手法的運用）
(三)生產線平衡
(四)完成標準作業(yè)組合票與標準作業(yè)票
第四輪 如何實現傻瓜化現場----標準化作業(yè)與的防錯完美結合
(一)傻瓜化現場對企業(yè)各方面的重大影響
(二)防錯在生產現場的應用
(三)防錯設計三步法
(四)防錯系統(tǒng)實施5步法
(五)傻瓜化在產線設計與產線改造不同切入點
(六)案例分享：德資電氣企業(yè)的產線改造
(七)練習：模擬實戰(zhàn)的產線傻瓜化設計
第二部分：標準化作業(yè)的執(zhí)行力基石----看板管理
(一)公司如何推廣標準化作業(yè)系統(tǒng)
(二) 看板管理如何結合目標化管理提升標準化系統(tǒng)執(zhí)行力
(三) 看板管理在工廠管理中的用途與種類
(四) 看板在生產現場的廣泛運用及各種形式(從卡片 到電子顯示）
(五) 看板在工業(yè)4.0時代的運用（與物聯網、大數據等技術的結合）
(六) 看板管理如何結合目標化管理提升執(zhí)行力
第三部分 看板管理實戰(zhàn)運用
(一)看板在信息傳遞中的應用---JIT信號系統(tǒng)
——案例分享----某電梯企業(yè)看板拉動系統(tǒng)
——練習：看板信號設計（生產看板\物料看板）
(二)看板管理在生產標準化管理中的運用----生產管理績效看板
——案例分享----某汽車工廠BPD看板
——生產現場績效指標分解與職責劃分
——練習：目視化管理看板內容設計與持續(xù)更新
《SOP 標準化作業(yè)及生產效率改善》培訓受眾
生產管理人員、工藝工程師、生產工程師、現場質量工程師等
《SOP 標準化作業(yè)及生產效率改善》課程目的
-樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
-梳理現場生產控制的框架與邏輯
-深刻理解標準化作業(yè)的標準，有效制作標準化作業(yè)（三票一表）
-掌握現場問題造成的關鍵因素（不是人而是管理）
-掌握現場作業(yè)改善的步驟及工具
-了解現場運用現場問題控制工具---防錯技術
-了解現場信息管理工具--看板管理
《SOP 標準化作業(yè)及生產效率改善》所屬分類
生產管理
《SOP 標準化作業(yè)及生產效率改善》授課培訓師簡介
劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯網系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷
擅長領域：
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
汽車零部件：聯合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
電子電器行業(yè)：聯想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯網改造，成功在區(qū)域內實現軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，實現智能生產的框架工作。
在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
曾經與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產線布局
在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
《SOP 標準化作業(yè)及生產效率改善》報名服務流程
020-29042042
