《第12屆日本豐田精益研修之旅——去日本體驗原汁原味的精益震撼》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 1~2人，則人民幣36，000/人 ；3~5人，則人民幣34，000/人
6~10人，則人民幣32，500/人 ；11人以上，則人民幣31，000/人
包括：
♦ 上海 - 名古屋，東京 – 上海往返經(jīng)濟艙機票
♦ 7 晚酒店住宿（單人間）
♦ 研修期間地面交通，移動通信
♦ 一日三餐
♦ 其它費用
簽證費用不包括在此費用中。報名者必須擁有合法的旅行證件（中國護照至少有3個月以上有效期），并自行申請赴日商務(wù)簽證。蓋普咨詢有限公司將提供日本方的邀請函等支持性文件。本公司不承擔(dān)任何由于拒簽或身份問題而引起的后果。

憑借獨到的制造體系，豐田創(chuàng)造了豐厚的利潤、穩(wěn)定的成長，與堅實的競爭力！身為“世界工廠”卻面臨“利潤危機”的中國企業(yè)，沒有理由不去豐田學(xué)習(xí)制造之道！

制造，難道注定是“微笑曲線”最苦澀的谷點嗎？管理，難道僅是紅海中的無奈，薄利中的掙扎嗎？→非也！
一定要去豐田看看！

當“中國制造”因“刀片利潤”的尷尬艱辛而焦慮不安，同時又因“藍海戰(zhàn)略”的激情感召而尋覓不戰(zhàn)而勝時，下面的事實則足以使我們猛然反思那些道聽途說的“理所當然”。

2005年，日本六大汽車制造商都取得了不俗戰(zhàn)績。據(jù)統(tǒng)計，去年全球生產(chǎn)的汽車中，有1/3是日本汽車。
其中規(guī)模位居世界第三的豐田，2005年度銷售額達到21.04萬億日元（約合1830億美元）；利潤為1.8783萬億日元（約合163億美元），已連續(xù)6年創(chuàng)歷史新高；其凈利潤達到1.37萬億日元（約合119億美元），已連續(xù)第四年創(chuàng)新高。根據(jù)今年第一財季（3-6月）的優(yōu)異表現(xiàn)，豐田預(yù)計2006年度利潤還將創(chuàng)新高。同時，豐田還是標準普爾信用的最高等級（AAA），也是全球惟一擁有該評級的汽車制造商。

而豐田一騎絕塵的背后，卻是美國汽車公司紛紛陷入虧損泥潭無力自拔--“老大”通用汽車，去年竟巨虧86億美元！而“老二”福特，去年雖盈利20億美元，今年一季度便巨虧12億美元跌入谷底；“老四”戴姆勒•克萊斯勒去年利潤也不過61億美元…….

也就是說，豐田一家的凈利潤，就比歐美三大汽車公司的利潤總和還多！

然而，日本制造業(yè)在很多人看來，依然封閉保守，缺少戰(zhàn)略意識，缺少技術(shù)創(chuàng)新，缺少金融底蘊，也缺少眩目的營銷。日本人，似乎只有制造，樸素得很--但就憑借獨到的制造體系（豐田生產(chǎn)方式，TPS），豐田卻創(chuàng)造了同行最豐厚的利潤、最穩(wěn)定的成長，與最堅實的競爭力！

日本專家的忠告也更值得我們思索：“現(xiàn)在應(yīng)該回歸東方管理文化了。相對于歐美，在文化方面，中日之間的相似點更多，可借鑒的因素更多，借鑒起來也更容易。

身為“世界工廠”卻面臨“利潤危機”的中國企業(yè)，實在沒有理由不去“制造為根”的日本、不去“利潤豐厚”的豐田，學(xué)習(xí)求索，探查究竟！

當以“提升中國制造業(yè)競爭力”為己任的蓋普咨詢公司責(zé)無旁貸地擔(dān)起這個重任，與日本的HIRA株式會社一起組織中國企業(yè)家訪日研修，中國企業(yè)家異乎尋常的參團熱情，使我們切身感到：中國企業(yè)家旺盛的活力，必將在日后令全世界膽寒！

“十五而志于學(xué)”。 有了沖擊，方有思考；有了思考，才會進步。市場經(jīng)濟一路走來15年，為了新高度，中國制造業(yè)同路出發(fā)，走進豐田。

學(xué)豐田！做我們自己！

日方伙伴
1967年成立， HIRA是全日本最大的TPS咨詢公司之一，是豐田生產(chǎn)方式親力親為的實踐者和總結(jié)者，公司顧問全部來源于豐田汽車公司�？偛课挥跂|京，在名古屋、大阪等地都設(shè)有分公司，通過講授豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，為日本及海外的中型及世界一級的生產(chǎn)制造型企業(yè)提供專屬的生產(chǎn)管理及績效改善方面的咨詢服務(wù)。三大TPS實踐道場（豐田道場\ 茂木道場\ 山口道場）一天可容納100余人人進行培訓(xùn)和指導(dǎo)，可提供講座、實例練習(xí)、工廠參觀及工廠實地培訓(xùn)等各種服務(wù)。

大野耐一先生在退休之際曾立下將豐田生產(chǎn)方式在全世界范圍內(nèi)推廣的宏愿，作為大野耐一身邊的得力助手平山善一， 任豐田田原工廠廠長,退休后創(chuàng)立了HIRA公司。作為大野耐一生前認可的日本國內(nèi)三大TPS咨詢公司之一, 多年來一直秉承著大野耐一先生的宏愿，在全世界普及TPS生產(chǎn)技術(shù)，目前已經(jīng)幫助過5000多家企業(yè)， 4萬多人次體驗豐田之旅。僅韓國三星集團就接待5000多人次，韓國LG電子接待1000多人次。


研修行程
NO 日期 スケジュール 宿泊先
1 （周日） 上海浦東國際機場 集合，出發(fā)前事務(wù)說明
乘國際航班前往日本名古屋市
到達后辦理入國手續(xù)。
通關(guān)后乘專用大巴，前往名古屋市 名古屋市

2 （周一） 上午： 豐田產(chǎn)業(yè)技術(shù)紀念館，參觀
學(xué)習(xí)了解豐田集團及，TPS的發(fā)展史

下午：日本管理專家培訓(xùn)講座，問題交流，答疑。
題目：豐田汽車的近況與TPS概論
教授： *（豐田OB） 豐田市
3 （周二） 上午： 世界一流企業(yè)現(xiàn)場視察
豐田汽車公司 總裝工廠

下午： 日本管理專家培訓(xùn)講座，問題交流，答疑。
題目：TPS生產(chǎn)方式
教授： *（豐田OB） 豐田市
4 （周三） 全天實戰(zhàn)學(xué)習(xí)TPS / TPS實踐道場 豐田市
5 （周四） 上午：企業(yè)視察，現(xiàn)場觀摩
支撐世界最先端制造的配套企業(yè)：電裝公司

下午：日本管理專家培訓(xùn)講座，問題交流，答疑。
題目：豐田的人才培養(yǎng)體系
教授： *（豐田OB） 豐田市
6 （周五） 上午：企業(yè)視察，現(xiàn)場觀摩
支撐世界最先端制造的配套企業(yè)：高木制作所

下午：世界一流企業(yè)現(xiàn)場視察
日產(chǎn)汽車公司發(fā)動機工廠或富士膠卷

晚上：結(jié)業(yè)慶功宴 箱根溫泉
7 （周六） 上午：豐田車展參觀

下午：學(xué)員自由活動，購物 東京
8 （周日） 乘國際航班回上海

培訓(xùn)大綱
第一單元 什么是TPS
1、TPS的目的　 2、TPS的基本概念　　　　　　　 3、生產(chǎn)成本的組成
4、7種浪費　　 5、如何理解效率？-單機效率 -綜合效率　　 6、稼動率和可動率

第二單元 TPS兩大支柱之JIT
1、Heijunka（平準化）的前提條件　　　　　　　2、4M+信息
3、讓制造過程流動起來（基本原則）　　　　　　4、1人多工程生產(chǎn)
5、流程化的機器組裝　　　　　　　　　　　　　6、節(jié)拍時間和周期時間
7、拉動系統(tǒng)　　　　　　　　　　　　　　　　　8、輸送
9、輸送的類型

第三單元 TPS兩大支柱之自動化（機器的自動判斷和控制）
1、自動化和自動化的區(qū)別　　 2、在要求供應(yīng)商降低成本之前幫助供應(yīng)商消除浪費
3、人工生產(chǎn)線的自動化　　　 4、防錯技術(shù) - 自動化的重要工具
5、通過自動化提高工作效率　 6、通過自動化減少工作負荷

第四單元 提高效率的對策
1、同節(jié)拍流程的連接方法　　　 2、工作輪調(diào)方法
3、不同節(jié)拍生產(chǎn)線的聚集方法　 4、節(jié)拍發(fā)生器

第五單元 標準化作業(yè)
1、什么是標準化作業(yè)？　　　　 2、標準化作業(yè)三要素
3、標準化作業(yè)的三大文件　　　 4、通過標準化作業(yè)實現(xiàn)改善

第六單元 看板拉動生產(chǎn)方式概要與實施
1、看板拉動生產(chǎn)方式的本質(zhì) 2、看板的作用 3、看板的種類
4、看板運行的基本原則 5、看板的設(shè)置 6、看板張數(shù)的基本計算
7、看板的發(fā)行與維護

第七單元 均衡化生產(chǎn)與快速換線
1、均衡化生產(chǎn)的概念與組織 2、均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進性
3、流程生產(chǎn)與單件流 4、柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
5、快速換線原理及實現(xiàn)方法

參觀企業(yè)
1、豐田汽車 總裝工廠（豐田堤工廠）

作為中型轎車生產(chǎn)廠，位于豐田公司總部豐田市，成立于1970年，總面積約114萬平方米，員工人數(shù)6300名，生產(chǎn)車型：凱美瑞、普銳斯、WISH、PREMIO、ALLION等，每月產(chǎn)量達7000臺。本次參觀將通過觀察豐田總裝工廠讓您了解豐田現(xiàn)場管理的縝密，經(jīng)過多年不斷積累而達成的無浪費精細生產(chǎn)。
作為豐田內(nèi)部公認的TPS榜樣工廠、標桿工廠，大野耐一生前工作過地方，現(xiàn)場處處體現(xiàn)著精益的震撼，您可以零距離學(xué)習(xí)按節(jié)拍時間作業(yè)的單件流裝配線、看板拉動系統(tǒng)、水蜘蛛補料系統(tǒng)、改善提案及其效果、可視化管理、安燈、及時制物流、防錯法、標準作業(yè)等。豐田的TPS管理模式，使豐田的生產(chǎn)節(jié)拍時間穩(wěn)步下降，據(jù)了解已經(jīng)從2007年的60秒又下降了3秒，也就是57秒就有一輛轎車下線！

看 點：
現(xiàn)場大量的可視化管理，看板系統(tǒng)拉動
防錯防呆（Pokayoke）的大量運用
如何實現(xiàn)快速換模 (SMED)
水蜘蛛補料系統(tǒng)、安燈系統(tǒng)、多技能等

2、高木岡崎工廠

高木制作所是生產(chǎn)汽車用鐵板沖壓零件的廠家，其產(chǎn)品除提供給豐田汽車外，還供給電裝公司，大發(fā)工業(yè)，日野汽車，豐田織機等日本的著名企業(yè)。
高木制作所創(chuàng)業(yè)110年來一直本著「顧客第一，以人為本」的原則。社長為豐田生產(chǎn)體系締造者大野耐一先生的嫡傳弟子，除倡導(dǎo)不斷開發(fā)新技術(shù)，新產(chǎn)品來滿足不斷提高的顧客需求外；為了使每位員工都能夠舒適地工作，導(dǎo)入TPS生產(chǎn)方式，改善作業(yè)方法，為員工提供良好的工作環(huán)境。
作為豐田的一級供應(yīng)商，一直在豐田TPS專家的支援下進行著一系列的改善活動。 在高木制作所，能親身感受到通過TPS生產(chǎn)方式改善作業(yè)現(xiàn)場，在穩(wěn)定員工的固定率的同時提高生產(chǎn)能力的[一舉兩得]的現(xiàn)代化的經(jīng)營管理方法。現(xiàn)場大量的看板系統(tǒng),防錯防呆（Poka Yoke）裝置的廣泛運用, 快速換模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生產(chǎn)系統(tǒng)，取得了飛速發(fā)展 。

看 點：
關(guān)于安全、生產(chǎn)及品質(zhì)的可視化管理，細胞式生產(chǎn)方式、準時化生產(chǎn)，看板系統(tǒng),防錯防呆，友好的工作環(huán)境等。

3、日產(chǎn)汽車 發(fā)動機工廠

日產(chǎn)橫濱橫浜工廠是生產(chǎn)發(fā)動機和車軸零部件的單元工廠。1934年4月底完工1期工程，使達特桑由配件生產(chǎn)轉(zhuǎn)向底盤年產(chǎn)達到1170輛。1935年4月，橫濱工廠實現(xiàn)了從底盤到車身的流水線生產(chǎn)，在日本站先確立了流水線作業(yè)的汽車生產(chǎn)方式.
在工廠車間，細微之處往往更能體現(xiàn)制造的魅力。在車間的物流供給系統(tǒng)、制造質(zhì)量控制系統(tǒng)以及制造流程的優(yōu)化配置上，已經(jīng)成為日產(chǎn)全球乃至其他汽車廠家的標桿。它的生產(chǎn)效率、制造水平和質(zhì)量水準，已經(jīng)達到目前汽車生產(chǎn)的頂極水平。

看 點：
看板,防錯裝置,改善提案, CELL化生產(chǎn)，異常停線，團隊工作法，“現(xiàn)地現(xiàn)物”工作法，標準作業(yè)，節(jié)拍生產(chǎn),工作友好環(huán)境等。
4、日本電裝公司

1949年12月，作為豐田汽車工業(yè)株式會社的零部件工廠之一的電裝，從豐田集團獨立分離出來成立了“日本株式會社電裝”。如今，電裝已發(fā)展到日本排名第一、世界頂級的汽車零部件供應(yīng)商集團公司，在全球30多個國家和地區(qū)設(shè)有188家關(guān)聯(lián)公司，集團員工數(shù)達112262名。
主要生產(chǎn)產(chǎn)品：汽車零配件（電子產(chǎn)品）：ETC系統(tǒng)，冷熱箱，自動空調(diào)，便利條形碼終端機，便利條形碼掃描儀，QR掃描儀，發(fā)動機控制系統(tǒng)等。

看 點：
細胞單元式生產(chǎn)方式，1人多臺式生產(chǎn)方式，多能工作業(yè)，柔性設(shè)備，利用看板系統(tǒng)，單件流作業(yè)單元，目視管理，標準作業(yè)等。

《第12屆日本豐田精益研修之旅——去日本體驗原汁原味的精益震撼》培訓(xùn)受眾
真正成功的企業(yè)變革，一定是從中層發(fā)起�！�
豐田發(fā)現(xiàn)：凡是由高層發(fā)動的變革，通常都是難以被徹底執(zhí)行的。高層驅(qū)動就是自上而下，這就導(dǎo)致CEO與下面必然是隔閡乃至對立的，基層對變革也必然是被動與抵觸的，就不可能將變革執(zhí)行到位。于是，人的能量頂多能發(fā)揮50%。因此，豐田主張變革應(yīng)該由中層發(fā)動。
所以我們建議研修應(yīng)該由高層帶領(lǐng)中層一起參與，同一公司派團體參加，這樣可以更好的建立導(dǎo)入豐田式精益思想的一致決心。

《第12屆日本豐田精益研修之旅——去日本體驗原汁原味的精益震撼》課程目的
• 培訓(xùn)及指導(dǎo)
全程由擁有40年豐田工作經(jīng)驗日本豐田資深精益生產(chǎn)專家授課指導(dǎo)，為您解析豐田生產(chǎn)的DNA

• 改善主題確認
根據(jù)企業(yè)的實際情況，選擇研修主題，每位學(xué)員都有單獨輔導(dǎo)的機會

• 代表工廠參觀
參觀一系列具有代表性的工廠，從不同側(cè)面向您展示豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的魅力所在

• 仿真工廠實習(xí)
在高度仿真化的實習(xí)中心里，親自動手實踐所見所學(xué)，加深對精益精髓的理解。

• 提供學(xué)員之間交流機會
結(jié)交同中國各行業(yè)精英，建立高質(zhì)量的人脈圈。

《第12屆日本豐田精益研修之旅——去日本體驗原汁原味的精益震撼》所屬分類
生產(chǎn)管理

《第12屆日本豐田精益研修之旅——去日本體驗原汁原味的精益震撼》授課培訓(xùn)師簡介

《第12屆日本豐田精益研修之旅——去日本體驗原汁原味的精益震撼》報名服務(wù)流程

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