《精益生產(chǎn) 消除浪費(fèi)》課程大綱
前言：為什么要搞精益生產(chǎn)？
傳統(tǒng)企業(yè)的弊端和制造業(yè)普遍存在的問題：
1、 時(shí)而加班，時(shí)而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡！
應(yīng)用精益生產(chǎn)方式后馬上得到根本扭轉(zhuǎn)（案例）
2、 生產(chǎn)流程和業(yè)務(wù)流程不合理，造成大量搬運(yùn)浪費(fèi)和動(dòng)作浪費(fèi)�。ò咐�）
3、 原來廠房緊張不夠用，應(yīng)用精益生產(chǎn)后節(jié)省60％的廠房面積案例（環(huán)球、新力）
4、 大量的半成品和庫存占用資金流動(dòng)緩慢，導(dǎo)致企業(yè)資金困難。（案例）
5、 傳統(tǒng)企業(yè)質(zhì)量控制方式和精益生產(chǎn)質(zhì)量控制方式的根本區(qū)別（三進(jìn)案例）
6、 現(xiàn)場(chǎng)管理不善，產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財(cái)產(chǎn)、資源流失。
7、 個(gè)人計(jì)件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團(tuán)體計(jì)件工資體系的差異（案例開拓）。
8、 工資提高、人工費(fèi)用上漲，但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應(yīng)改善、提升！
第一章：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)
1、 應(yīng)對(duì)21世紀(jì)挑戰(zhàn)的最佳武器—精益生產(chǎn)/豐田方式（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）
2、 人類歷史上的幾次工業(yè)革命和生產(chǎn)方式革命。
3、 豐田方式的誕生
4、 豐田方式和精益的聯(lián)系與區(qū)別，從精益生產(chǎn)到精益思想到精益管理到精益企業(yè)；
5、 《改變世界的機(jī)器》，神奇的生產(chǎn)方式，驚人的經(jīng)濟(jì)效益成果。
北美150家企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)
臺(tái)灣部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)介紹
中國大陸南方部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)情況介紹
部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)取得經(jīng)濟(jì)效益介紹
6、 精益生產(chǎn)與規(guī)范化管理、精細(xì)化管理的區(qū)別
7、 精益思想和精益管理的異同
8、 精益生產(chǎn)在各行業(yè)應(yīng)用介紹
第二章：精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
1、精益生產(chǎn)的架構(gòu)模型解說
2、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
3、精益生產(chǎn)基本模塊內(nèi)容
4、精益生產(chǎn)的目標(biāo)
第三章：改變從認(rèn)識(shí)浪費(fèi)開始。
尋找浪費(fèi)，發(fā)現(xiàn)問題；認(rèn)識(shí)我們身邊的7種浪費(fèi)。
認(rèn)識(shí)我們身邊存在的大量浪費(fèi)
精益產(chǎn)/豐田方式對(duì)浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)：
改善現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)劃管理從尋找七大浪費(fèi)開始：
① 等待的浪費(fèi)
② 搬運(yùn)的浪費(fèi)
③ 不良品的浪費(fèi)
④ 動(dòng)作的浪費(fèi)
⑤ 加工的浪費(fèi)
⑥ 庫存的浪費(fèi)
⑦ 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
第四章：如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)
1、進(jìn)行價(jià)值流分析
價(jià)值流分析案例：某企業(yè)優(yōu)化后的生產(chǎn)計(jì)劃流程
《21世紀(jì)生產(chǎn)計(jì)劃流程》
價(jià)值流分析與價(jià)值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產(chǎn)流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動(dòng)作研究與時(shí)間測(cè)試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進(jìn)行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進(jìn)行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟（物流優(yōu)化案例）
5、生產(chǎn)流程分析與改進(jìn)（流程再造）
流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
① 生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)
② 生產(chǎn)流程分析方法
③ 生產(chǎn)流程分類
④ 流程時(shí)間分析（時(shí)間流）
6、如何設(shè)計(jì)生產(chǎn)節(jié)拍？
平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價(jià)值？（游戲和案例）
7、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
8、TPM是怎樣幫助我們實(shí)現(xiàn)設(shè)備完好無故障停機(jī)的？
9、自動(dòng)化的思想與運(yùn)用（自動(dòng)防錯(cuò)）
10、拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）。
拉動(dòng)式計(jì)劃體系與看板
看板管理與目視管理
1、 目視管理與看板管理的區(qū)別
目視看板案例圖片介紹
2、 什么是拉動(dòng)式看板？
3、 看板的作用和意義
4、 看板的實(shí)施
某企業(yè)系列看板實(shí)施案例介紹：
JIT方式的正確實(shí)施
為什么看板一拉就斷？
均衡生產(chǎn)實(shí)施的困難點(diǎn)以及應(yīng)對(duì)方法
11、全員改善提案
什么是全員改善提案活動(dòng)介紹
上海聯(lián)合利華一個(gè)提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動(dòng)
國內(nèi)某企業(yè)的合理化建議制度分析（學(xué)習(xí)如何尋找浪費(fèi)前后變化）
如何有效實(shí)施全員提案活動(dòng)？
第五章：精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
1、認(rèn)識(shí)TQM和TCM
精益生產(chǎn)中的質(zhì)量控制
精益生產(chǎn)中的《班組生產(chǎn)日?qǐng)?bào)》
2、ISO9000等體系與精益生產(chǎn)的關(guān)系
3、精益生產(chǎn)中的人力資源管理
（精益生產(chǎn)中的績效考核體系）
為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養(yǎng)多能工？
干部輪崗與無邊界組織
4、精益生產(chǎn)中物流與供應(yīng)鏈管理
5、精益生產(chǎn)中的全員成本管理
如何建立全員成本預(yù)算體系簡介
6、企業(yè)文化和團(tuán)隊(duì)建設(shè)在精益生產(chǎn)中的地位和作用
第六章：精益生產(chǎn)在中國成功實(shí)施的運(yùn)作模式
1、不同企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的不同方法選擇
2、精益管理4大原則
3、不同類型企業(yè)的精益之路
4、5S實(shí)施幾年后為什么失��？（5S的初級(jí)階段、中級(jí)階段、高級(jí)階段）
5、如何正確實(shí)施QC活動(dòng)？
6、項(xiàng)目管理在精益生產(chǎn)推行中的重要性
項(xiàng)目組織機(jī)構(gòu)和項(xiàng)目激勵(lì)機(jī)制
借用外腦的意義和重要性？
如何選擇咨詢公司和咨詢顧問？
第七章：精益生產(chǎn)案例分享

《精益生產(chǎn) 消除浪費(fèi)》課程目的
1、了解如何制定世界上最先進(jìn)的低成本生產(chǎn)與控制運(yùn)作體系！
2、學(xué)習(xí)了解預(yù)測(cè)及制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃，為達(dá)成公司生產(chǎn)目標(biāo)打下基礎(chǔ)！
3、認(rèn)識(shí)如何提升準(zhǔn)時(shí)交貨能力、有效降低庫存成本 ！
4、認(rèn)識(shí)如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競爭力！
5、認(rèn)識(shí)如何配合生產(chǎn)計(jì)劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
6、盡最大可能減少企業(yè)庫存（認(rèn)識(shí)如何實(shí)現(xiàn)零庫存的途徑和方法）
7、認(rèn)識(shí)如何運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？
8、了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)：
① 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；
② 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；
③ 訂單交貨期縮短三分之一以上；
④ 設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30％；
⑤ 生產(chǎn)耗用工時(shí)比目前降低10％～30％；
⑥ 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
⑦ 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升。
等等諸多收益～～

《精益生產(chǎn) 消除浪費(fèi)》適合對(duì)象
企業(yè)總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)主管、生產(chǎn)管理人員、物流及采購主管、供應(yīng)廠商

《精益生產(chǎn) 消除浪費(fèi)》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn) 消除浪費(fèi)》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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