《五大工具整合（APQP&FMEA&SPC&MSA&PPAP）》課程詳情
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課程內(nèi)容：
第一部分：PPAP——生產(chǎn)件批準程序要求
一、通知顧客和提交要求
二、必須向顧客提交的生產(chǎn)件批準PPAP.
1、一種新零件或產(chǎn)品.
2、對以前提交的零件不合格之處進行糾正
3、由于設計規(guī)范、技術規(guī)范或材料改變及編號的工程更改。
4、散裝材料。
三、無需通知顧客的情況
四、提交的5個等級
五、零件提交狀態(tài)
六、顧客PPAP狀態(tài)（三種情況）
七、過程要求
八、記錄和標準樣品的保存
九、案例分析
第二部分： APQP——產(chǎn)品質量先期策劃及控制計劃
一、新舊版本的差別分析
二、樣件制造—控制計劃
1、保證產(chǎn)品或服務符合所要求的規(guī)范和報告數(shù)據(jù)；
2、保證已怪產(chǎn)品和過程特殊特性給予了特別的注意；
3、使用數(shù)據(jù)和經(jīng)驗以制定初始過程參數(shù)和包裝要求；
4、將關注問題、變差和/或成本影響傳達給顧客。
三、過程指導書
1、失效模式及后果分析（FMEA）
2、控制計劃
3、工程圖樣、性能規(guī)范、材料規(guī)范、目視標準和工業(yè)標準
4、過程流程圖
5、車間平面布置圖
6、特性矩陣圖
7、包裝標準
8、過程參數(shù)
9、生產(chǎn)者對過程和產(chǎn)品的經(jīng)驗和知識
10、搬運要求
11、過程的操作者
四、試生產(chǎn)
1、初始過程能力研究
2、測量系統(tǒng)評價
3、最終可行性
4、過程評審
5、生產(chǎn)確認試驗
6、生產(chǎn)件批準
7、包裝評價
8、首次能力（FTC）
9、質量策劃認定
五、生產(chǎn)控制計劃
1、零件控制計劃
2、過程的體系控制計劃
3、案例分析
第三部分：FMEA——潛在失效模式及后果分析
一、新舊版本的差別分析
二、各項重要的FMEA定義
1、嚴重度S
2、產(chǎn)生概率O
3、發(fā)現(xiàn)度D
4、當前的控制C
5、關鍵特性CR
6、重要特性7
7、風險系數(shù)RPN等
三、DFMEA應用及案例分析
1、產(chǎn)品設計從哪里開始
2、進行DFMEA的步驟
3、DFMEA的七大錯誤、案例分析
4、DFMEA使用表格介紹
5、降低產(chǎn)品失效風險的七種解決方案、案例分析
四、PFMEA的七大步驟、案例分析
1、確定被分析的缺陷名稱
2、確定潛在失效后果
3、確定嚴重度（S）、根據(jù)嚴重度（S）的評價準則進行評價
4、確定缺陷產(chǎn)生的原因
5、確定失效產(chǎn)生的頻度（O）、根據(jù)失效產(chǎn)生的頻度（O）的評價準則進行評價
6、確定缺陷被發(fā)現(xiàn)的概率（D）、根據(jù)失效被發(fā)現(xiàn)的概率（D）的評價準則進行評價
7、計算風險順序RPN并尋找糾正措施
五、實施FMEA常見的問題案例分析，現(xiàn)場答疑
第四部分：SPC——統(tǒng)計過程控制
一、質量數(shù)據(jù)的基本知識
1、計數(shù)值與計量值
2、標準偏差σ與方差
3、總體、樣本與樣品
4、平均值X-bar、中位值X~、極差R、波動性與規(guī)律性等
5、過程能力、過程能力指數(shù)Ca 、CP、CPK、PP、PPK
二、過程控制與過程改進、案例分析
三、管制圖的實際應用
1、平均值與全距管制圖（X-bar-R chart）；案例分析+案例練習
2、平均值與標準差管制圖（X-bar-S chart）；案例分析+案例練習
3、中位值與全距管制圖（X~-R chart）；案例分析+案例練習
4、不良率管制圖（P chart）；案例分析+案例練習
5、不良數(shù)管制圖（Pn chart）；案例分析+案例練習
6、缺點數(shù)管制圖（C chart）；案例分析+案例練習
7、單位缺點數(shù)管制圖（U chart）；案例分析+案例練習
四、管制圖的信號解釋、制程異常的判斷、案例分析
五、過程變差分析（4M1E）
六、SPC與D -M -A -I –C循環(huán)、案例分析
七、過程能力與過程能力/性能指數(shù)
八、Ca、CP、CPK、PP、PPK的計算、案例練習
九、過程能力的評價準則及其應用
第五部分：MSA——測量系統(tǒng)分析
一、MSA基本概念介紹
二、影響測量系統(tǒng)精度的幾大因素及如何控制
三、測量系統(tǒng)五大特性研究和策劃
1、偏倚量 (Bias)
2、線性 (Linearity)
3、穩(wěn)定性 (Stability)
4、重復性 (Repeatability)
5、再現(xiàn)性 (Reproducibility)
6、如何做測量系統(tǒng)的GRR分析？案例練習
四、測量變差如何識別和分析？如何采取措施進行控制？案例分析
五、測量系統(tǒng)分析和研究
1、計量型/計數(shù)型數(shù)據(jù)的量具短期/長期研究
2、測量系統(tǒng)錯誤
3、長期研究圖形分析法、ANOVA

《五大工具整合（APQP&FMEA&SPC&MSA&PPAP）》培訓受眾
管理者代表，質量經(jīng)理，質量工程師，第一方、第二方和注冊審核員。

《五大工具整合（APQP&FMEA&SPC&MSA&PPAP）》課程目的
自國際汽車推動小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關服務件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求的技術規(guī)范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。
眾所周知，QS-9000的五大工具類課程，即生產(chǎn)件批準程序（PPAP）、產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）、測量系統(tǒng)分析（MSA）、統(tǒng)計過程控制（SPC）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊。
同時，AIAG于2002年先后推出了FMEA和MSA的最新版本（第三版），為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業(yè)質量管理先進經(jīng)驗，促進和提高中國汽車行業(yè)整體質量管理和質量保證水平，應廣大學員的要求，特推出新版核心工具培訓課程，全部課程由TS16949資深審核員擔任主講，將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。

《五大工具整合（APQP&FMEA&SPC&MSA&PPAP）》所屬分類
生產(chǎn)管理

《五大工具整合（APQP&FMEA&SPC&MSA&PPAP）》授課培訓師簡介

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