《標準工時與生產(chǎn)線平衡管理技能實戰(zhàn)》課程詳情
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第一講 錢，在哪里！——不專業(yè)付出的代價 管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——一個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經(jīng)驗憑習慣
沒有結(jié)局的結(jié)局——布局決定結(jié)局
員工的生產(chǎn)效率——只有強化沒有改善
新產(chǎn)品的研發(fā) ——沒有可批量制造性
第二講 標準工時(ST)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬于標準工時范圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準工時導(dǎo)入過程中的技巧。
第三講：馬表測量過程與技巧
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業(yè)必備的四種規(guī)范化文件
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數(shù)據(jù)的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問切”
<ST系統(tǒng)建立的調(diào)查問卷范本>
測量過程中的五大竅門
測量數(shù)據(jù)的運算過程與有效數(shù)字
測量結(jié)果分析與作業(yè)技巧評估
<測量過程練習>
<生產(chǎn)運行評估指標管理練習>
第四講：WF標準工時系統(tǒng)導(dǎo)入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內(nèi)容(十三項)介紹
高精度標準工時系統(tǒng)導(dǎo)入的四種工具
標準工時系統(tǒng)的導(dǎo)入程序
標準工時運算體系的三種表格
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統(tǒng)的三種表格
標準工時系統(tǒng)的其它用途
（綜合能力與綜合成本評估）
ST的修正理由與頻率
第五講：形成生產(chǎn)瓶頸的十大原因分析
原因1、終端絕對出貨能力受到制約
原因2、中間某一設(shè)備能力造成瓶頸
原因3、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)未能調(diào)整制約設(shè)備能力的發(fā)揮
原因4、頑固性質(zhì)量問題存在導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下
原因5、設(shè)備性能未能完全達到設(shè)計參數(shù)
原因6、設(shè)備可動率低下導(dǎo)致停機時間長
原因7、生產(chǎn)計劃制定不合理導(dǎo)致資原浪費
原因8、生產(chǎn)輔助時間過長導(dǎo)致時間有效利用率低下
原因9、工位設(shè)計不合理導(dǎo)致整體平衡性差
原因10、人體工程科學(xué)運用不到位導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下
第六講：生產(chǎn)效率向上----生產(chǎn)平衡從環(huán)節(jié)走向系統(tǒng)
生產(chǎn)效率的定義與兩重性
生產(chǎn)線管理的“爭分奪秒與步調(diào)一致”的意義
什么是生產(chǎn)節(jié)拍（由什么因素決定、怎樣調(diào)整）
什么是生產(chǎn)原理與生產(chǎn)方式
什么是標準化的現(xiàn)場管理三要素應(yīng)用
標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應(yīng)用
經(jīng)濟動作三不原則的靈活應(yīng)用
現(xiàn)場管理的“三不堅守原則”應(yīng)用
車間物流的“三不原則應(yīng)用”
分享：減速、少超負荷加班的八大要點
第七講：從市場變化走向生產(chǎn)變革的案例分享
案例一：生產(chǎn)線可變化
案例二：員工走向多技能
案例三：多品種小批量換型系統(tǒng)
案例四：生產(chǎn)計劃生成的15大要點分享
《標準工時與生產(chǎn)線平衡管理技能實戰(zhàn)》培訓(xùn)受眾
企業(yè)勞動定額管理人員、人力資源管理人員、生產(chǎn)管理人員、采購管理人員
《標準工時與生產(chǎn)線平衡管理技能實戰(zhàn)》課程目的
1、如何科學(xué)習規(guī)劃車間物流；
2、如何科學(xué)理順生產(chǎn)計劃（生產(chǎn)計劃的15大要點）；
3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產(chǎn)節(jié)拍與工位人數(shù)；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構(gòu)建現(xiàn)場管理的四大基石與實現(xiàn)“盯、挖、搶、省”
《標準工時與生產(chǎn)線平衡管理技能實戰(zhàn)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《標準工時與生產(chǎn)線平衡管理技能實戰(zhàn)》授課培訓(xùn)師簡介
陳志華
工商管理碩士，國內(nèi)制造管理專家
歷任日資世界五百強企業(yè)生產(chǎn)主管、品質(zhì)主管，生產(chǎn)經(jīng)理、制造總經(jīng)理等，陳老師精通制造業(yè)領(lǐng)先的COB&SMT&AI等高技術(shù)制造管理；曾師從小川一也（日本能率協(xié)會管理中心專家， 日本W(wǎng)F&IE研究第一人，日本制造業(yè)研究的國寶級人物）專門研習標準工時與動作研究曾先后多次被派往日本和新加坡進修及培訓(xùn)（豐田JIT生產(chǎn)方式，對NPS有系統(tǒng)及深入研究和實踐）， 陳老師尤其擅長現(xiàn)場一體化管理(計劃,成本,納期,質(zhì)量,技術(shù),人員)。主講課程有：《構(gòu)筑高精度標準工時ST管理系統(tǒng)》、《多技能員工培養(yǎng)體系》、《多批少量生產(chǎn)方式實務(wù)》、《微利時代的精細化現(xiàn)場管理》、《全能班組長訓(xùn)練》等，主要出版物《反省中國式工廠管理》、《挑戰(zhàn)80后管理》等。
陳老師曾為聯(lián)想、松下空調(diào)、格力電器、通用電氣、艾默生、華為技術(shù)、飛利蒲醫(yī)療系統(tǒng)、霍尼韋爾、ABB、柯尼卡美能達、奧林巴斯、富士-施樂、友達光電、東方通信、裕元制造集團、李錦記、曼秀雷敦、科勒潔具、步步高、西安楊森、亞倫國際集團、一汽豐田、東風汽車、福田汽車、江鈴汽車、延鋒偉世通、秦山核電、創(chuàng)維、雅馬哈、錦湖輪胎、廣東溢達、鎮(zhèn)泰玩具等近千家客戶提供過培訓(xùn)或咨詢服務(wù)，至今有近萬以上人次接受其專業(yè)課程訓(xùn)練。
十幾年知名日本企業(yè)的制造管理實戰(zhàn)經(jīng)驗,精辟的案例講解及深刻的觀點闡釋，讓陳老師講堂上游刃有如。因其授課內(nèi)容的實用性高，被學(xué)員們譽為所見過的最實在、最切合實際的培訓(xùn)師！
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