《現(xiàn)場改善十大利器與成本降低》課程詳情
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第一部分、當(dāng)今現(xiàn)場管理面對的問題與挑戰(zhàn)
1、新時期下工廠管理面臨的壓力與挑戰(zhàn)
2、一線現(xiàn)場管理的地位、職責(zé)和使命
3、一線現(xiàn)場管理的主要范疇與構(gòu)成
4、現(xiàn)場主管對自己角色、職責(zé)和義務(wù)的準(zhǔn)確把握
5、一線主管面對工作應(yīng)有的八大意識
6、日常管理容易陷入的八大誤區(qū)
7、一線主管必須具備的十項關(guān)鍵能力
案例研討：日資企業(yè)為什么如此重視現(xiàn)場管理？
第二部分、生產(chǎn)計劃的制定與實施
1、面對工作任務(wù)如何做好合理的計劃
2、計劃制定時應(yīng)遵循的原則與應(yīng)避免犯的錯誤（如何做到詳細(xì)、實操性強）
3、生產(chǎn)計劃的內(nèi)涵、實質(zhì)以及應(yīng)滿足的條件
4、面對工作計劃如何統(tǒng)籌好資源與組織好你的部屬
5、如何準(zhǔn)確把握和實施當(dāng)月的重點工作，和預(yù)測、計劃好下月的工作。
6、計劃的實施與跟進(jìn)（你強調(diào)什么就檢查什么，你不檢查就等于不重視）
案例分析與研討
第三部分 怎樣進(jìn)行現(xiàn)場診斷和分析
1、你看到了問題在哪里？
2、生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費
3、生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題
4、現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點
5、解決問題的金鑰匙－“六何法”及“四種技巧”
6、為何生產(chǎn)中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
7、管理人員思考與解決問題的五個維度
8、如何從人、機(jī)、物、環(huán)中找出問題、消除浪費
9、如何建立和推廣“問題提案建議制度”
10、如何與相關(guān)部門及時、有效，協(xié)作解決問題
案例研討分析：多家知名外企成功經(jīng)驗分享
四、現(xiàn)場改善十大利器
■利器一：工藝流程查一查！
1、某公司的流程改進(jìn)和效益提升（圖片實例）
■利器二：平面布置調(diào)一調(diào)
1、路線短，占地少，就地取放效率高
2、某公司裝配車間平面布置建議方案
■利器三：流水線的移動方式與均衡化
1、移動方式大有文章
2、平衡流水線的訣竅
■利器四：向動作分析要效益－動作要素減一減！
1、動作經(jīng)濟(jì)原則分析
■利器五：搬運時空壓一壓
1、物料搬運優(yōu)化的原則和方法
2、合理化搬運
■利器六：人機(jī)效率提一提--人機(jī)聯(lián)合分析
1、人機(jī)工程擠出時間和效益
■利器七：關(guān)鍵路線縮一縮！
1、生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法
2、關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例
3、某機(jī)車公司生產(chǎn)周期由32天變?yōu)?8天！
■利器八：現(xiàn)場環(huán)境變一變
1、現(xiàn)場6S的實施
2、定置管理的實施技巧
3、定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)
4、定點攝影的作用
5、定置管理的案例、圖片
■利器九：目視管理看一看！
1、目視化的改善措施－如何使問題一目了然
2、設(shè)備、模具、工裝夾具的目視管理
3、物料、品質(zhì)、作業(yè)、安全目視管理
■ 利器十：問題根源改一改！
1、 問題的發(fā)掘與改善
2、 問題提案建議制度
五、生 產(chǎn) 過 程 控 制 管 理
1、如何更好地安排和實施具體生產(chǎn)計劃，確保生產(chǎn)進(jìn)度
2、如何確保生產(chǎn)物料的準(zhǔn)時配備
3、如何確保車間或生產(chǎn)線作業(yè)順暢
4、如何對作業(yè)人員進(jìn)行合理的安排
5、如何有效運用生產(chǎn)過程的管制工具
6、如何處理生產(chǎn)異常與及時反饋
7、生產(chǎn)過程事前、事中、事后控制
8、如何解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的“瓶頸”
9、如何改進(jìn)與提升生產(chǎn)效率
案例：列舉多家跨國公司的生產(chǎn)過程控制實例
六、現(xiàn) 場 品 質(zhì) 管 理
1、通過了ISO9000是否就意謂著產(chǎn)品質(zhì)量很不錯了
2、品質(zhì)成本（COQ）的正確理解與準(zhǔn)確把握
3、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制
4、自檢、互檢、專檢如何真正做到實處，得到有效控制
5、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理
6、品質(zhì)信息如何進(jìn)行反饋、跟進(jìn)、與處理
7、品質(zhì)異常會議與例行會議該如何來開展才更好有效
8、如何加強部門之間的配合來提升品質(zhì)
案例分析與研討
七、現(xiàn) 場 成 本 控 制
1、微利時代現(xiàn)場成本管理在總成本降低中所占的比重
2、現(xiàn)場成本個案演算
3、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ)
4、如何挖掘成本浪費所在（生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費）
5、如何消除多余人員之浪費
6、如何降低材料損耗之成本
7、如何減少機(jī)器維修與停工之浪費
8、如何減少各種制造之費用.
9、如何減少庫存、超量生產(chǎn)之浪費
10、如何減少各種搬運之浪費
11、如何改善生產(chǎn)工藝、提升效率、達(dá)至降低成本
案例：某港資上市企業(yè)一年降低各種制造費用8000萬
八、綜合案例分析與疑難問題解答
《現(xiàn)場改善十大利器與成本降低》培訓(xùn)受眾
制造企業(yè)總經(jīng)理/廠長/總監(jiān)、部門經(jīng)理/主管/管理人員、和與此相關(guān)的人仕
《現(xiàn)場改善十大利器與成本降低》所屬分類
生產(chǎn)管理
《現(xiàn)場改善十大利器與成本降低》授課培訓(xùn)師簡介
陳景華
生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有十六年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗。
陳老師早期大學(xué)執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團(tuán)、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國移動通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)部經(jīng)理、PMC高級經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù)，在職期間曾多次委派到日本、新加坡和歐州進(jìn)行參觀學(xué)習(xí)和深造。
陳老師是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家，陳老師將歷時十六年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進(jìn)行濃縮升華，先后出版了《現(xiàn)場管理、改善與成本控制》、《中高層干部能力提升訓(xùn)練》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《跟單員工作技能與策略訓(xùn)練》等專著，受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳老師實踐經(jīng)驗豐富、講授過程列舉大量案例、特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
陳老師現(xiàn)擔(dān)任北京大學(xué)、廈門大學(xué)、華南理工大學(xué)EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理), 廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家，廣州市明睿企業(yè)管理咨詢有限公司總經(jīng)理、首席顧問。
2000年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了四百多場講座，授課人數(shù)達(dá)到五萬多人次，曾接受過培訓(xùn)的企業(yè)一萬多家，并為兩百多家企業(yè)提供過管理咨詢和內(nèi)訓(xùn)服務(wù)。其中知名企業(yè)有：美的家電集、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、韋得電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團(tuán)、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團(tuán)、震德機(jī)械、跨日鞋業(yè)集團(tuán)、卓越制衣、姿彩手袋、互太紡織、、陶氏化學(xué)、立白集團(tuán)、曼秀雷登、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團(tuán)、奧林巴斯相機(jī)、大洋電機(jī)、龍記集團(tuán)、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團(tuán)、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團(tuán)、中電電力、珠海光聯(lián)、江蘇紅豆集團(tuán)、廈華集團(tuán)、重慶電力、中海油、西部礦業(yè)等企業(yè)。
《現(xiàn)場改善十大利器與成本降低》報名服務(wù)流程
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