《精益生產(chǎn)高級研修班》課程詳情
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認(rèn)證費(fèi)用：500元/人(不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無須交納)
● 課程簡介
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施
● 課程大綱
1.精益起源與TPS介紹
2.精益的五項(xiàng)基本原則
價值流與價值流圖、浪費(fèi)、常見的7種浪費(fèi)、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費(fèi)、利用價值流圖來尋找20%的浪費(fèi)、流動制造、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).
3.實(shí)施精益的起點(diǎn)—價值流圖分析VSM
目前狀態(tài)價值流 SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計(jì)算、現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)
數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會識別及優(yōu)先排序
改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
什么使價值流精益 改善目標(biāo)確定 沒有浪費(fèi)的精益過程 未來價值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)過程價值流改善工具的檢討(案例)
4.精益工具的應(yīng)用介紹
5S及目視管理
5S及目視管理介紹、實(shí)施5S的意義、計(jì)劃、方法和步驟、目視管理的應(yīng)用
快速換模與縮短前置時間
前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方法
TPM改善
理解OEE及計(jì)算方法、如何計(jì)劃和實(shí)施TPM工作
拉動系統(tǒng)和看板Kanban
拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設(shè)計(jì)案例、KANBAN卡的使用方法、庫存策略和解析批量
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
Poka-Yoke
Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟
生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
柔性制造單元、精益設(shè)備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、
5.精益生產(chǎn)評估和衡量
6.精益生產(chǎn)實(shí)例介紹
《精益生產(chǎn)高級研修班》培訓(xùn)受眾
總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
《精益生產(chǎn)高級研修班》課程目的
從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施
《精益生產(chǎn)高級研修班》所屬分類
生產(chǎn)管理
《精益生產(chǎn)高級研修班》授課培訓(xùn)師簡介
湯紀(jì)國
精益 Lean Master 、IE 專家，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)，5S 、KANBAN、Kaizen、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE 工程、6sigma管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。
曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實(shí)際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
《精益生產(chǎn)高級研修班》報(bào)名服務(wù)流程
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