《精益生產(chǎn)降本改善》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 課程背景：
在新的經(jīng)濟(jì)形勢之下，降本已經(jīng)成為了很多企業(yè)的第一剛需。然而，在過去一年的培訓(xùn)與輔導(dǎo)過程中，陳老師發(fā)現(xiàn)以降本增效旗號(hào)錯(cuò)行增本降效之實(shí)的企業(yè)大有存在，究其原因，錯(cuò)誤的成本認(rèn)知是一種普遍現(xiàn)象。
通過深度思考，我們不難發(fā)現(xiàn)：在當(dāng)下，僅有降本恐怕還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，企業(yè)不僅需要以更少的資源去響應(yīng)客戶需求，甚或需要以比更少再更少的資源去響應(yīng)更少的客戶需求。這提出的不僅是降本，還有對(duì)企業(yè)柔性生產(chǎn)能力改善的要求。
1945年的豐田和我們面臨著同樣的課題，面對(duì)戰(zhàn)后的經(jīng)濟(jì)危機(jī)，如何用極少的資源快速響應(yīng)客戶，由此而誕生了豐田生產(chǎn)方式，亦即精益生產(chǎn)方式的本源。
本課程基于精益管理思維，從降本出發(fā)，梳理企業(yè)精益管理體系，提出針對(duì)生產(chǎn)組織、庫存管理、質(zhì)量損失、物流作業(yè)、設(shè)備與人員效率方向的成本改善策略與工具。

課程目標(biāo)&收益：
1. 理解企業(yè)的成本構(gòu)成，對(duì)降本建立正確認(rèn)知；
2. 掌握識(shí)別企業(yè)浪費(fèi)的能力，聚焦于業(yè)務(wù)增值；
3. 掌握生產(chǎn)組織層面的精益改善思維與工具；
4. 掌握生產(chǎn)成本浪費(fèi)的識(shí)別、改善思路與工具。

參訓(xùn)對(duì)象：
公司高層管理者、生產(chǎn)、運(yùn)營、品質(zhì)、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員，訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員。

授課形式：
知識(shí)講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動(dòng)交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。

課程大綱：

1 破冰
1.1 團(tuán)隊(duì)組建
1.2 針對(duì)課程提出小組問題

2 成本管控
2.1 砍掉成本就是增加利潤
ü 小計(jì)算：削減成本和增加銷售額的收益差
2.2 生產(chǎn)成本的定義及內(nèi)容
2.3 標(biāo)準(zhǔn)成本及其核算方式
2.3.1 什么是標(biāo)準(zhǔn)成本
2.3.2 標(biāo)準(zhǔn)成本的構(gòu)成與核算
ü 案例練習(xí)：標(biāo)準(zhǔn)制造成本的核算
2.3.3 從標(biāo)準(zhǔn)成本中看改善方向
2.4 新形勢下的成本控制思考
2.4.1 物料成本
2.4.2 人工成本
2.4.3 固定資產(chǎn)成本
2.4.4 品質(zhì)成本

3 豐田生產(chǎn)方式概論
3.1 成本、利潤和售價(jià)
3.2 獲得利潤的正確思考：消除浪費(fèi)
3.3 增值與浪費(fèi)
ü 課堂研討：識(shí)別作業(yè)浪費(fèi)并實(shí)施低成本改善
3.4 七大浪費(fèi)
ü 影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)
3.5 兩種生產(chǎn)方式的差異
ü 課堂練習(xí)：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響

4 庫存成本的精益改善
4.1 庫存的成本損失與隱性損失
4.1.1 庫存持有成本
4.1.2 庫存對(duì)ROI的影響
4.1.3 庫存對(duì)企業(yè)資金流的影響
ü 課堂練習(xí)：庫存對(duì)企業(yè)經(jīng)營影響的核算
4.1.4 庫存和交付能力的悖論
4.1.5 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
4.1.6 庫存改善的常用思路與工具
4.2 精益對(duì)庫存成本的改善機(jī)會(huì)
4.2.1 核心是流動(dòng)起來
4.2.2 節(jié)拍是制造的指揮棒
ü 案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩庫存改善
ü 影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來的改善

5 設(shè)備、人工成本改善
ü 課堂討論：人、設(shè)備、材料，誰才最不能閑著？
5.1 成本需要投入在有需求的地方
5.2 人工損失改善
5.2.1 生產(chǎn)線人工損失改善
ü 案例分享：3個(gè)層次的等待浪費(fèi)
5.2.2 生產(chǎn)線平衡改善
ü 案例分享：產(chǎn)線平衡，提高生產(chǎn)效率的改進(jìn)案例
5.3 作業(yè)效率損失改善
5.3.1 作業(yè)人員工序分析法改善
5.3.2 聯(lián)合工序分析法改善
ü 案例研討：運(yùn)用工序分析法開展改善
5.3.3 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
ü 課堂演練：看視頻改善動(dòng)作浪費(fèi)，從不花錢的改善開始
5.4 設(shè)備損失改善
5.4.1 設(shè)備成本從投資開始
5.4.2 精益角度的設(shè)備投入思考：不只是幾年回收成本的問題
5.4.3 設(shè)備綜合效率（OEE）
ü 案例分享：6大LOSS改善及對(duì)策
ü 工具分享：生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表
5.4.4 SMED與庫存成本損失

6 物流成本改善
ü 視頻學(xué)習(xí)：精益物流
6.1 物流成本分析
6.1.1 搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用
6.1.2 產(chǎn)品工序分析法改善
ü 案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、物流作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

7 質(zhì)量不良損失改善
7.1 不良為什么會(huì)發(fā)生？
7.2 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：工序內(nèi)打造品質(zhì)
7.2.1 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善
ü 案例分享：通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)降低80%不良率
7.3 POKAYOKE防錯(cuò)防呆法
7.3.1 防錯(cuò)5大思維
7.3.2 防錯(cuò)10大原理
ü 案例分享：作業(yè)和流程中的防錯(cuò)運(yùn)用
ü 工具分享：質(zhì)量推移表

8 精益體系與改善的正確姿態(tài)
8.1 TPS系統(tǒng)與兩大支柱
8.1.1 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的核心理念與工具
8.1.2 自働化的核心理念與工具
8.1.3 平準(zhǔn)化生產(chǎn)與準(zhǔn)時(shí)交付
8.2 改善的正確姿態(tài)
8.2.1 工作強(qiáng)化與工作改善
8.2.2 PDCA-SDCA
8.2.3 三現(xiàn)主義
8.2.4 全員參與
8.2.5 改善十大原則

9 課程總結(jié)

10 Q&A

《精益生產(chǎn)降本改善》培訓(xùn)受眾
公司高層管理者、生產(chǎn)、運(yùn)營、品質(zhì)、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員，訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員。

《精益生產(chǎn)降本改善》課程目的
1. 理解企業(yè)的成本構(gòu)成，對(duì)降本建立正確認(rèn)知；
2. 掌握識(shí)別企業(yè)浪費(fèi)的能力，聚焦于業(yè)務(wù)增值；
3. 掌握生產(chǎn)組織層面的精益改善思維與工具；
4. 掌握生產(chǎn)成本浪費(fèi)的識(shí)別、改善思路與工具。


《精益生產(chǎn)降本改善》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)降本改善》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、

《精益生產(chǎn)降本改善》授課培訓(xùn)師簡介

《精益生產(chǎn)降本改善》報(bào)名服務(wù)流程

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