《贏在現(xiàn)場——八大浪費消除與標準工時應用》課程詳情
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課程背景：
據(jù)權威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：“5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作……”而我們在咨詢現(xiàn)場也經常看到，很多企業(yè)的產線平衡率不到70%，意味著近30%的工時浪費等等現(xiàn)象�。 盁o效的管理動作、無效的會議溝通”形成了常見態(tài)勢……
“治理浪費、精益生產”等是企業(yè)經營過程中幾項關鍵性的管理工程，關系著企業(yè)的長治久安、也關乎這各級員工的根本利益。在追求精益管理的現(xiàn)代企業(yè)中又是幾項“極其重要的、立竿見影的，且持續(xù)的、全員的”工作系列活動！而其中的“如何精準定義價值、如何發(fā)現(xiàn)浪費、如何提出改善方案、如何制定標準工時、如何高效達成精益生產”等一系列的系統(tǒng)性的思想、方法工具、內容等等在很多企業(yè)并沒有有效展開和落實（或沒有成系統(tǒng)的落實）。
培訓目標：
v 能幫企業(yè)找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗；
v 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
v 能幫企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策；
v 能讓企業(yè)立馬能夠減少浪費與損耗最低超過50%以上；
v 將八大浪費與IE工業(yè)工程結合講解，一個拋出問題，一個解決問題；
v 回歸生產制造一線，從現(xiàn)場的工作內容出發(fā)，通過現(xiàn)場成本管控實務章節(jié)講解，對標優(yōu)秀企業(yè)案例，使學員理清平時工作中的成本管控事項，成就標準化現(xiàn)場作業(yè)管理；
v 通過“約束出效率、控制出結果”章節(jié)講解，成系統(tǒng)的（思想+方法+工具+機制）助力優(yōu)秀企業(yè)構建精益管理體系，成就可持續(xù)化管理。
課程大綱：
第一講生產企業(yè)價值鏈模型—全流程價值分析1. 常見企業(yè)管理的問題
A. 表面現(xiàn)狀-管理現(xiàn)狀怪圈
B. 人的現(xiàn)狀、事的現(xiàn)狀、物的現(xiàn)狀
C. 先進的管理體系在中國遇到的尷尬
2. 企業(yè)案例（學優(yōu)點）
A. 【案例1 富士康的布局與競爭優(yōu)勢，成本、品質、交期】
B. 【海爾2 管理動作和收益特色】......
C. 優(yōu)秀制造企業(yè)的表現(xiàn)（外在表現(xiàn)，內在透析，怎么做到的？）
D. 精益管理體系概述
3. 生產型企業(yè)全流程價值分析
A. 企業(yè)效益的三大來源（開源+節(jié)流+周轉=品牌）
B. 從客戶需求到產品輸出的三大流（信息流、物資流、工藝流）
第二講豐田成功的秘密—精益生產的管理內涵
1.精益生產內涵
A. 豐田公司與精益管理
B. 精益生產的概念和特點
C. 精益求精、改善永無止境
D. 豐田精益生產屋
E. 精益生產的核心內容與導入流程
2.浪費的概念
A. 增值與不增值
B. 必要與不必要
C. 必要不增值與不必要不增值
3.效率的定義
A. 真效率與假效率
B. 個別效率與整體效率
第三講八大浪費識別與治理策略
1.詳解：生產企業(yè) “八大浪費”與治理思路
A. 不良品浪費
B. 過量生產浪費
C. 過剩浪費
D. 動作浪費
E. 庫存浪費
F. 搬運浪費
G. 等待浪費
H. 管理浪費
2. 浪費分析與常見分類
A. 人：動作分析深一些--人力資源浪費--動作經濟原則--動改法
B. 機：設備管控嚴一些--設備效率浪費--“五防法“、”八定法”、目視化管理法
C. 料：過程分析細一些--物料管控浪費--定置管理目視化
D. 法：瓶頸改善勤一些--攻克瓶頸浪費--導入TOC管理
3. 生產瓶頸優(yōu)化
A. 瓶頸1--產線平衡--瓶頸與短板管理案例
B. 瓶頸1--產線平衡--治理流程
C. 瓶頸1--產線平衡--優(yōu)化核算
D. 瓶頸2--指令優(yōu)化--插單、改單管理案例
E. 瓶頸2--指令優(yōu)化--制訂計劃的十六字方針之“前推后拉、滾動排查“
F. 瓶頸2--指令優(yōu)化--制訂計劃的十六字方針之“頻繁調整、快速反應”
G. 瓶頸3--現(xiàn)場執(zhí)行--生產現(xiàn)場執(zhí)行動作案例
H. 瓶頸3--現(xiàn)場執(zhí)行--任務的時段劃分與時段拉動--拉式看板
I. 瓶頸3--現(xiàn)場執(zhí)行--六日工作法與三十六套組合拳應用
第四講標準工時應用與改善
1. 標準工時的內涵
A. 何謂“工時”？為什么工時需要標準？
B. 標準工時由什么決定？--動作與時間
C. 為什么標準工時與SOP有直接的關系？
D. 標準時間的定義
E. 寬放時間的定義與種類
F. 時間優(yōu)化的方向
2. 標準工時的管理
A. 標準工時需要測算！
B. 一個企業(yè)中是哪一個部門、哪一個崗位測標準工時？
C. 標準工時一份工藝技術資料！
D. 標準工時常用測量方法1——專家評估法
E. 標準工時常用測量方法2——秒表測量法
F. 標準工時常用測量方法3——數(shù)據(jù)統(tǒng)計法
G. 標準工時的精化思路
3. 標準工時應用與改善
A. 標準工時在“線平衡”的應用
某汽車配件企業(yè)標準工時應用-案例
基于線平衡的改善
B. 標準工時在“生產排程”的應用
為什么生產排程需要標準工時——生產的架構圖
如何依靠標準工時進行排程？——排程
如何完成標準工時內的生產任務？——任務分解、達成統(tǒng)計、異常處理、案例分析
C. 標準工時在“勞動定額與酬勞分配”的應用
基于非計件的應用
基于計件的應用
D. IE工業(yè)工程與標準工時優(yōu)化
模具是工業(yè)之父、IE是工業(yè)之母——郭臺銘
工業(yè)工程的服務范圍（成本管控、品質提升、交期提升、工作提升）
工業(yè)工程應用案例1
工業(yè)工程應用案例2
防錯法\防呆法：應用案例、四大原則、五項原理
動改法：動作經濟法則、ECRS原則——動作改善法（第三講2.A）
改善分析與優(yōu)化思路--改善分析1：因果分析法
改善分析與優(yōu)化思路--優(yōu)化思路1：PDCA &SDCA
第五講構建系統(tǒng)成就可持續(xù)化管理——約束出效率，控制出結果！
1. 約束出效率
A. 互動1：排隊、互動2：高速公路、互動3：移動支付
B. 結論：效率源于秩序，秩序來源于約束力！
C. 現(xiàn)狀：沒有合理約束的企業(yè)現(xiàn)狀（模擬）！
D. 構思：生產系統(tǒng)網狀控制圖
E. 結果：三力模型——系統(tǒng)約束力—>團隊執(zhí)行力—>企業(yè)凝聚力
2. 控制出結果
F. 六大控制法之一：三要素法——解決工作定義不清、制度模糊\混亂,管理團隊相互推責/扯皮的問題
G. 六大控制法之二：分段控制法——解決管理工作分區(qū)、分時段、分過程、分人落實責任的問題，理清事務、分段交付、保證最終結果
H. 六大控制法之三：限制選擇法——找到精準方法唯一化，解決員工如何自動、自發(fā)、自愿、持續(xù)的做好事問題
I. 六大控制法之四：稽核控制法——解決員工不按標準、不按時間、不按要求等做事的問題，他律到自律的過程
J. 六大控制法之五：數(shù)據(jù)控制法——數(shù)據(jù)是條鏈、環(huán)環(huán)要相連、表單循環(huán)流動、業(yè)績自然體現(xiàn)，解決管理干部如何用數(shù)據(jù)做管理的問題
K. 六大控制法之六：橫向控制法——解決凡事靠領導，理清橫向部門、崗位等密切協(xié)調的工作，自律階段形成
第六講課程總結
1. 團隊思維統(tǒng)一利器——六級思維模式
2. 革除影響執(zhí)行力的四大漏洞
3. 課程內容落地——教練式領導模式構建
課程總結
《贏在現(xiàn)場——八大浪費消除與標準工時應用》培訓受眾
公司領導，生產制造系統(tǒng)、工藝品質系統(tǒng)、計劃物控系統(tǒng)等生產型企業(yè)管理人員及骨干員工。
《贏在現(xiàn)場——八大浪費消除與標準工時應用》課程目的
v 能幫企業(yè)找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗；
v 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
v 能幫企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策；
v 能讓企業(yè)立馬能夠減少浪費與損耗最低超過50%以上；
v 將八大浪費與IE工業(yè)工程結合講解，一個拋出問題，一個解決問題；
v 回歸生產制造一線，從現(xiàn)場的工作內容出發(fā)，通過現(xiàn)場成本管控實務章節(jié)講解，對標優(yōu)秀企業(yè)案例，使學員理清平時工作中的成本管控事項，成就標準化現(xiàn)場作業(yè)管理；
v 通過“約束出效率、控制出結果”章節(jié)講解，成系統(tǒng)的（思想+方法+工具+機制）助力優(yōu)秀企業(yè)構建精益管理體系，成就可持續(xù)化管理。
《贏在現(xiàn)場——八大浪費消除與標準工時應用》所屬分類
生產管理
《贏在現(xiàn)場——八大浪費消除與標準工時應用》所屬專題
現(xiàn)場管理、
生產現(xiàn)場管理與改善實務、
《贏在現(xiàn)場——八大浪費消除與標準工時應用》授課培訓師簡介
沈懷金
教育及資格認證：
高級精益培訓師、咨詢師
10年大型制造業(yè)管理經驗
5年管理咨詢和培訓經驗
曾任：深圳富士康科技集團制造總部 生管經理
曾任：香港賢景皮具（東莞工廠） PMC部總監(jiān)
曾任：廣東統(tǒng)仕汽車 信息化總指揮\信息總監(jiān)
曾任：廣瑞\平原\口口妙等駐廠管理咨詢項目 項目經理\董事長顧問\總指揮
【從業(yè)經歷】
在10余年的南方工作經驗中，沈老師從一線作業(yè)人員做起，歷任輔導員、儲備干部、班組長、QC品控員、IE工程師、生產主管、PMC計劃主管、供應鏈主管，至今5年以上培訓師、咨詢師從業(yè)經驗（含工作期間）。深入掌握日企、臺企管理思想，專注生產制造型企業(yè)管理優(yōu)化，精通“信息流、物資流、工藝流”，為累計超過300多家工廠提供調研診斷、現(xiàn)場咨詢、培訓等管理升級服務，結合中國企業(yè)實際情況，給出針對性解決方案，輕松實現(xiàn)高效管理。
【服務客戶】
深圳華為、東莞港芝電子、佛山萬家樂電器、香港茂森集團、天光科技、盈科電子、英群科技股份、東莞穎暉電器、東莞泰康連接器、東莞順晟電腦、河南環(huán)宇集團、新飛電器、科隆集團、北方儀表、香港中南印刷、維達紙業(yè)、深圳福興盛包裝、玖龍紙業(yè)、雋思印刷、佛山市博正包裝、河南威猛振動、佛山能拓工業(yè)爐、佛山市偉成機器、土禾通風設備、振源機械、豫通集團、廣東聯(lián)塑集團、湖南金聯(lián)星特種材料、華德汽車彈簧、南通永高鋼絲、泰合碳纖維（東莞）、佛山本田汽車零部件制造、佛山市曄彩金屬噴涂、新星化工冶金材料、佛山市百麗池涂料、廣州美亞、河南中煙集團、廣東嘉士利食品、河南雙匯集團、湖南旺旺食品、河南大長遠集團、中航工業(yè)豫北轉向器系統(tǒng)、河南艾普利、河南廣瑞汽車部件股份、長葛大陽紙業(yè)、河南浪迪陶瓷、長葛遠東陶瓷、長葛明泰\東宏陶瓷、新鄉(xiāng)華菱
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《贏在現(xiàn)場——八大浪費消除與標準工時應用》報名服務流程
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