《TPM全面生產(chǎn)維護（27日參觀通用汽車）》課程詳情
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1、精益基礎(chǔ)
精益生產(chǎn) vs. 傳統(tǒng)生產(chǎn)
價值流圖分析簡介
七種浪費及浪費根源分析
2、TPM概述
TPM的概念，特色：預(yù)防為主，預(yù)測為主
TPM活動的必要性
TPM活動概要
TPM的組成部分（預(yù)防性維護和預(yù)見性維護）
什么是預(yù)防性維護
什么是預(yù)見性維護
預(yù)防性維護案例講解
可靠性工程的運用
如何提升維護工作的品質(zhì)和效率
3.設(shè)備關(guān)聯(lián)分析
評定目前的設(shè)備運行狀態(tài)
評價指標(biāo)，機器利用率，生產(chǎn)率等
維護及維修成本
TPM工作的優(yōu)先順序
實例學(xué)習(xí)
總體設(shè)備效率（OEE）
什么是OEE
認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平
OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
OEE 的計算與意義的解釋
如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標(biāo)
如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控
設(shè)備損失的要素
4、TPM組織及職責(zé)界定
a)TPM項目負責(zé)人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責(zé)
b)主管職責(zé)：監(jiān)控，授權(quán)，促進合作
c)維護人員：預(yù)防性維護，建立數(shù)據(jù)，與操作工合作并提供技術(shù)支持
d)操作員：執(zhí)行基本工作，改進建議，促進TPM
5、TPM活動的根基—5S與目視控制
a)5S與TPM的關(guān)系
b)現(xiàn)場設(shè)備維護的5S實施
c)5S設(shè)備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）
d)可視化基本概念
e)目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護的作用
f)如何通過目視管理改善設(shè)備故障
g)實施設(shè)備維護的目視管理
6、TPM實施的七大步驟
識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實施初始的清潔和檢查
維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
提出預(yù)防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，鼓勵合作
案例學(xué)習(xí)
7、TPM活動的維護
快速換模與縮短前置時間
自主性保養(yǎng)活動
間接部門的TPM活動
提倡部門間合作
8、設(shè)備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實施
什么叫KAIZAN
設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
KAIZAN案例介紹

時間：2006年3月25-27日（2天培訓(xùn)+1天企業(yè)參觀）

《TPM全面生產(chǎn)維護（27日參觀通用汽車）》課程目的
先進的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最高限運用，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。我們希望學(xué)員通過此次課程：
Ø從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費，并消除浪費
Ø 了解TPM對企業(yè)的重要
Ø OEE的計算和如何改善OEE
Ø 理解5S與TPM的關(guān)系。
Ø 如何建立和維護設(shè)備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。
Ø 掌握實施TPM的方法

《TPM全面生產(chǎn)維護（27日參觀通用汽車）》所屬分類
生產(chǎn)管理

《TPM全面生產(chǎn)維護（27日參觀通用汽車）》授課培訓(xùn)師簡介

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