《精益生產(chǎn)十大工具實戰(zhàn)訓(xùn)練》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 【課程對象】
總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長/經(jīng)理、主管/主任、班組長等企業(yè)各級管理人員；生產(chǎn)、計劃、工藝、技術(shù)、設(shè)備、質(zhì)量、物流、倉儲等相關(guān)管理人員。
開營前一天
17:00-21:00
酒店入住
第一天
周日
03月29日
09:00-10:30
精益生產(chǎn)基本概論
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
消除浪費
12:00-13:00
午餐&休息
13:00-14:20
價值流圖析（上）
14:20-14:30
茶歇
14:30-15:50
價值流圖析（下）
15:50-16:00
茶歇
16:00-17:00
問題分析與解決
17:00-
自由活動
第二天
周一
03月30日
09:00-10:30
現(xiàn)場5S管理
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
目視化管理
12:00-13:00
午餐&休息
13:00-14:20
標(biāo)準作業(yè)（上）
14:20-14:30
茶歇
14:30-15:50
標(biāo)準作業(yè)（下）
15:50-16:00
茶歇
16:00-17:00
現(xiàn)場改善
17:00-
自由活動
第三天
周二
03月31日
09:00-10:30
全員設(shè)備維護
10:30-10:40
茶歇
10:40-12:00
快速換型
12:00-13:00
午餐&休息
13:00-14:20
防錯技術(shù)
14:20-14:30
茶歇
14:30-15:50
看板拉動
15:50-16:00
茶歇
16:00-16:30
互動答疑
16:30-
結(jié)業(yè)返程
注：實際課程安排以現(xiàn)場情況為準。

八、【課程大綱】
第一章 精益生產(chǎn)概論
第二章 消除浪費
1. 何謂精益生產(chǎn)
2. 如何對其進行正確理解和精準定位
3. 精益生產(chǎn)的目的
4. 制造業(yè)的兩次革命
5. 精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展
6. 為什么要學(xué)精益
7. 精益生產(chǎn)架構(gòu)與豐田屋
8. 豐田模式與精益思想
9. 精益生產(chǎn)的十四項原則
10. 精益七大終極目標(biāo)
1. 精益管理的基本特征——消除浪費
2. 聚焦增值
3. 何謂浪費
4. 制造現(xiàn)場的七大浪費
5. 如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費
6. 員工創(chuàng)造力的浪費是企業(yè)最大的浪費
7. 精益改善與傳統(tǒng)改善的區(qū)別
8. 精益工具方法與浪費消除之間的關(guān)系
9. 精益管理的五大核心理念
10. 消除浪費的四大步驟
工具一 價值流圖析
工具二 問題分析與解決
1. 何謂價值流圖析
2. 價值流圖說明與數(shù)據(jù)采集
3. 確定產(chǎn)品系列
4. 繪制現(xiàn)狀圖
5. 價值流現(xiàn)狀分析
6. 繪制未來狀態(tài)圖
7. 設(shè)定改善目標(biāo)
8. 制定改善計劃
1. 何謂問題
2. 豐田工作方法（ＴＢＰ）
3. PDCA循環(huán)
4. 5W2H 、5Why
5. 腦力風(fēng)暴
6. 快速響應(yīng)
7. 異常管理
8. Ａ３報告
工具三 現(xiàn)場5S管理
工具四 目視化管理
1. 5S的基本概念
2. 為什么要推進5S
3. 5S推進重點
4. 5S應(yīng)用案例展示
5. 傳統(tǒng)5S與精益5S的區(qū)別
6. 5S督導(dǎo)與稽核
1、 目視化管理原理
2、 周期性信息展示
3、 3M的實時監(jiān)控
4、 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
5、 目視管理的三級基準
6、 目視化管理案例分享
工具五 標(biāo)準作業(yè)
工具六 現(xiàn)場改善
1. 何謂標(biāo)準作業(yè)
2. 標(biāo)準作業(yè)的四大前提條件
3. 作業(yè)分類
4. 標(biāo)準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
5. 標(biāo)準作業(yè)三件套
6. 標(biāo)準作業(yè)的應(yīng)用
7. 標(biāo)準作業(yè)的管理
8. 標(biāo)準作業(yè)的改善
1. 維持、改善與創(chuàng)新
2. 現(xiàn)場改善屋
3. 現(xiàn)場中心中義
4. 改善步驟
5. 改善ECRS手法
6. 現(xiàn)場改善的七大重點
7. 自主改善
8. 案例分享
工具七 全員設(shè)備維護（TPM）
工具八 快速換型
1. TPM的概念和目的
2. 設(shè)備綜合效率（OEE）
3. 如何進行個別改善
4. 故障時間與故障修復(fù)時間
5. 自主維護保養(yǎng)
6. 如何開展小組活動
7. 如何開展六源法
8. 如何識別微小缺陷
1. 何謂快速換型
2. 快速換型與均衡生產(chǎn)的關(guān)系
3. 快速的改益
4. SMED的基本原理
5. SMED的五步工作法
6. 快速換型的效果評估
7. 快速換模案例分析
8. 快速換線案例分析
工具九 防錯技術(shù)
工具十 看板拉動
1. 追求零缺陷
2. 失誤與缺陷　　　　　　
3. 品質(zhì)三不政策
4. 防錯三個等級 　　
5. 防錯十大原理
6. 防錯裝置
7. 案例分享
1. 拉動式與推動式生產(chǎn)的區(qū)別
2. 看板起源與作用
3. 看板的種類與工作原理
4. 看板的實施前提
5. 看板運行的六原則　　
6. 看板數(shù)量計算
7. 看板運行注意事項



《精益生產(chǎn)十大工具實戰(zhàn)訓(xùn)練》課程目的
一、【課程背景】
“精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業(yè)能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近30年來，福特、通用電器、美的、聯(lián)想等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界500強企業(yè)也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產(chǎn)改造，這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。

21世紀，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代�！熬�益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。然而，許多企業(yè)管理者在精益的方法和工具方面知之甚少，動手能力弱，無法展開手腳為企業(yè)QCD提供改善服務(wù)。

【課程目的】
通過該課程的學(xué)習(xí)，使受訓(xùn)人員掌握精益生產(chǎn)的基本理念，理解精益管理的基本操作步驟；熟悉和掌握推行精益生產(chǎn)所需的現(xiàn)場6S管理、標(biāo)準化作業(yè)、TPM設(shè)備保全、拉動式生產(chǎn)、看板管理、品質(zhì)管理和全員持續(xù)改善等方法，提升推行精益生產(chǎn)的自覺性和操作技能，加速企業(yè)生產(chǎn)管理的精益化、科學(xué)化。
四、【課程特色】
1. 專業(yè)講師深度剖析，通俗易懂；
2. 名企案例分析，結(jié)合中國企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；
3. 現(xiàn)場答疑互動，實操練習(xí)，形象生動，知識性、趣味性和實踐性相結(jié)合；
啟發(fā)式互動教學(xué)，結(jié)合客戶代表的實踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞思想

《精益生產(chǎn)十大工具實戰(zhàn)訓(xùn)練》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)十大工具實戰(zhàn)訓(xùn)練》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、

《精益生產(chǎn)十大工具實戰(zhàn)訓(xùn)練》授課培訓(xùn)師簡介

《精益生產(chǎn)十大工具實戰(zhàn)訓(xùn)練》報名服務(wù)流程

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