《精益生產(chǎn)培訓(xùn)之進(jìn)階提升訓(xùn)練》課程詳情
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企業(yè)總經(jīng)理、制造部管理人員、工程部相關(guān)人員、現(xiàn)場活動相關(guān)的管理人員如品管經(jīng)理、操作經(jīng)理及任何對課程有興趣的人士

【課程背景】
隨著客戶訂單的發(fā)出，生產(chǎn)線快速運(yùn)轉(zhuǎn)起來，操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號的產(chǎn)品，物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運(yùn)轉(zhuǎn),生產(chǎn)線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現(xiàn)延誤，生產(chǎn)主管不時地處理生產(chǎn)與供貨的問題，、、、、、、、。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，而是《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)的現(xiàn)場。
價值流如何改善？超市究竟設(shè)多大？生產(chǎn)信息怎么流轉(zhuǎn)？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實踐中得到解決，學(xué)員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓(xùn)中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

【課程特色】
課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進(jìn)的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。

【課程證書】
培訓(xùn)后經(jīng)考核合格學(xué)員將頒發(fā)天行健咨詢權(quán)威培訓(xùn)證書


【課程對象】
企業(yè)總經(jīng)理、制造部管理人員、工程部相關(guān)人員、現(xiàn)場活動相關(guān)的管理人員如品管經(jīng)理、操作經(jīng)理及任何對課程有興趣的人士。


【課題大綱】
一、 精益生產(chǎn)介紹
1、 精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學(xué)？是模式？是方式？是JIT？)
2、 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
3、 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例--精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹
4、 精益在中國的挑戰(zhàn)
二、 精益的五項基本原則
1)根據(jù)客戶的需求定義價值
2)識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動
3)讓產(chǎn)品在增值過程中流動
4)讓用戶拉動價值流
5)永遠(yuǎn)追求盡善盡美
三、 精益方式的經(jīng)營理念
1)企業(yè)的目的
2)成本取決于生產(chǎn)方式
3)消除浪費(fèi)
a)定義浪費(fèi)
b)識別客戶增值與非增值（CVA &
NVA）
c)常見的7種浪費(fèi)(尋找浪費(fèi))
4)表面效率和實際效率
5)整體效率比個體效率重要
6)提高效率和強(qiáng)化勞動
四、 精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）
* 準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）
同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1) 工廠布局與流動單元設(shè)計
2) 布局對效率和物流的影響
3) 生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
均衡生產(chǎn)計劃和排程
4) 生產(chǎn)數(shù)量的均衡
5) 產(chǎn)品品種的均衡
6) 生產(chǎn)排程的均衡
7) 生產(chǎn)線平衡
8) 實施均衡化步驟
拉動生產(chǎn)
9) 價值流（VSM）設(shè)計
10) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
11) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
12) 拉動式生產(chǎn)的原則、方法
13) 生產(chǎn)計劃和物流控制
14) 看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量
15) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素
* 自動化
1)自動停機(jī)
2)Poka-yoke 及其基本原則
3)異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
4)質(zhì)量控制的基本工具
五、 實施精益生產(chǎn)的基本要素
精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理
實施5S的意義、計劃、方法和步驟
目視管理的應(yīng)用
快速換產(chǎn)（SMED）
柔性化生產(chǎn)
SMED的原理
SMED七大法則
SMED的步驟
小包裝策略
全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
設(shè)備為何會出故障
理解設(shè)備損失、綜合設(shè)備效率OEE及計算方法
TPM的基本思想和預(yù)防損失
全員生產(chǎn)維護(hù)的步驟
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的作用
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三表
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
柔性生產(chǎn)與U型布局
培訓(xùn)多技能員工
供應(yīng)商的合作伙伴關(guān)系
六、 持續(xù)的精益改善過程(Kaizen)
1）精益思想
消除浪費(fèi)
持續(xù)改善/一次一點點
問題是機(jī)會
簡單化
2）問題意識
問題意識與創(chuàng)造力
阻礙改進(jìn)的障礙
我們需要鼓勵創(chuàng)造
在整個系統(tǒng)推動改進(jìn)
考慮變化
4）生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善
浪費(fèi)
不均衡
超負(fù)荷
低效率
強(qiáng)制工作
5） 充分授權(quán)的員工參與
七、 精益生產(chǎn)的推行
識別價值流
價值流分析
價值流實施
八、 精益生產(chǎn)的評估

《精益生產(chǎn)培訓(xùn)之進(jìn)階提升訓(xùn)練》所屬分類
生產(chǎn)管理

《精益生產(chǎn)培訓(xùn)之進(jìn)階提升訓(xùn)練》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、

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