《現(xiàn)場改善十大利器與降低成本》課程詳情
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企業(yè)都意識到了現(xiàn)場改善的必要性及迫切性，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏現(xiàn)場改善的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化現(xiàn)場改善中所需運用之工具方法。
目前制造企業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)。面對困難，抱怨環(huán)境的惡化顯然無濟于事，謀求環(huán)境的改變肯定難有作為，我們所能做的就是順應變化，通過持續(xù)改善和革新現(xiàn)有的生產(chǎn)方式，減少金錢和設備等資源投入，壓縮和消減成本，收獲更高的有效產(chǎn)出。如果說，10年前的控制成本只是為了賺得多一點的主觀選擇，那么今天的成本壓縮和消減革新則是企業(yè)生存的必然要求！


課程大綱：
◆第一章 現(xiàn)場改善之基礎5S
◆整理：制定“要”與“不要”的標準
◆整頓：三定技巧
◆國標講解：四種安全色與二種對比色
◆清掃：從事后3S到預防型3S
◆清掃即點檢
◆工具：《清掃責任區(qū)分圖》
◆工具：《二源清單》
◆活動：清掃工具設計大賽






◆清潔的三個重點：制度化、標準化和持續(xù)
◆素養(yǎng)：三位一體的素養(yǎng)提升
◆《5S標準化手冊》詳解，確保掌握5S操作的每個具體細節(jié)
◆《可視化手冊》詳解，詳細到每條線用什么顏色、多寬、部位及材料的說明書
◆互動:找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些














◆第二章 TPM與TQM
◆OPL人才育成培養(yǎng)專家型員工 ◆提升OEE六大方法
◆員工做到四懂、三會、三好
◆四種保全方法缺一不可
◆案例分析：設備自主保養(yǎng)必做的三件事
◆練習：1）求設備之OEE
2）SMED法實例練習
3）《設備點檢指導》找錯練習
◆參考表格：《班組安全運行表》、《不合理表》、《兩源清單》、《設備故障時間管理推移圖》、《設備運行不合理表》
◆有效實施生產(chǎn)質量管理的六個重點
◆生產(chǎn)現(xiàn)場質量的保證——標準化
◆員工的四種意識三種檢驗
◆關鍵工序控制的七種方法
◆質量檢驗的四大功能
◆檢驗站與檢驗頻率的設置原則
◆工序質量檢驗的八大要求
◆成品質量檢驗的三大注意
◆討論：專業(yè)品管需具備什么特質
◆案例分析：1）都是包裝上的油墨惹的禍 2）算一算，質量事故企業(yè)損失多少


◆案例分析：1）誰該為質量事故負責
2）遺憾的最后一公里
3）華為公司8D報告范例


◆第三章 現(xiàn)場改善七大利器IE七大手法
◆IE改善四步法
◆七類防呆法讓員工想錯也難
◆動改法四原則
◆五五法看透問題找到良策
◆流程法優(yōu)化流程提升效益
◆雙手法對稱作業(yè)輕松高效
◆抽查法省時省力高效作業(yè)
◆人機法人機合一協(xié)調高效
◆范例：《動改法操作表單》
《五五法操作表單》、《流程法操作表單》
◆案例分享：IE手法成功案例20個


◆第四章 現(xiàn)場浪費消除及成本降低
◆七大浪費形成原因及對策
◆精益化生產(chǎn)現(xiàn)場基層員工的六項修煉
◆產(chǎn)線布局十原則
◆改善產(chǎn)線均衡五種辦法
◆系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
◆庫存削減十大方略
◆現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化
◆動作改善的二十個要點
◆案例分析：讓員工減少2人，
效率提升10%是如何做到的

《現(xiàn)場改善十大利器與降低成本》培訓受眾
生產(chǎn)系統(tǒng)中高層管理、主管、班組長等

《現(xiàn)場改善十大利器與降低成本》所屬分類
生產(chǎn)管理

《現(xiàn)場改善十大利器與降低成本》所屬專題
現(xiàn)場管理、房地產(chǎn)企業(yè)成本管理、車間管理培訓、生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善實務、精益5S推行實務及現(xiàn)場改善、有效的成本控制、

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