《標(biāo)桿考察—（豐田TPS）精益生產(chǎn)考察研修班》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 課程背景：
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)、優(yōu)服務(wù)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場(chǎng)交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點(diǎn)評(píng)考察的收獲，讓學(xué)員聽就懂、看就會(huì)、想就通、用就益。隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流，貿(mào)易保護(hù)引起的制造業(yè)舉步艱難，中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業(yè)生存等一系列前所未有的挑戰(zhàn)。企業(yè)家們必須快速找到適合自身企業(yè)發(fā)展的道路，精益管理就是捷徑。通過標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)考察，精益管理理論領(lǐng)悟，重新定位企業(yè)方向，引領(lǐng)制企業(yè)深度變革，快速調(diào)整自身企業(yè)的發(fā)展之路，不斷做精、做強(qiáng)、做大。


標(biāo)桿企業(yè)背景:
根據(jù)實(shí)際情況，由廣汽集團(tuán)安排旗下的廣汽豐田、廣汽本田、廣汽埃安新能源其中一家作為對(duì)標(biāo)桿單位參觀學(xué)習(xí)。
廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。事實(shí)上已成為“豐田的全球模范工廠”，引領(lǐng)全球制造管理。十四年來，為廣汽集團(tuán)培養(yǎng)并輸送了大量的優(yōu)秀精益管理者人才。
廣汽本田保持產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)的前提下，走出了一條“以市場(chǎng)為導(dǎo)向，少投入、快產(chǎn)出、滾動(dòng)發(fā)展”的道路，將精益思想貫穿到成本戰(zhàn)略之中，從細(xì)微處著手降低生產(chǎn)成本，從而為營(yíng)銷和分銷提供了大量的資金形成規(guī)模優(yōu)勢(shì)，獲取高利潤(rùn)，卡迪夫商學(xué)院（Cardiff Business School）工商管理教授里斯(Garel Rhys)說：“本田經(jīng)驗(yàn)證明，較晚進(jìn)入一個(gè)行業(yè)的企業(yè)依然可以憑借制造工藝和獨(dú)創(chuàng)性、精益管理，以及最重要的——源源不絕的產(chǎn)品而立足，本田絲毫不遜色于世界上其他任何一家汽車制造商。”
廣汽埃安新能源汽車有限公司成立于2017年7月28日，是廣汽集團(tuán)秉承自主創(chuàng)新的體系優(yōu)勢(shì)，面向未來發(fā)展成立的一家創(chuàng)新科技公司，是廣汽集團(tuán)新能源汽車事業(yè)的發(fā)展載體。廣汽埃安致力于提供世界級(jí)的移動(dòng)智能新能源產(chǎn)品和服務(wù)，成為世界領(lǐng)先和社會(huì)信賴的綠色智慧移動(dòng)價(jià)值創(chuàng)造者。工廠總規(guī)劃產(chǎn)能40萬輛/年，占地703畝，總投資47億元。工廠廣泛應(yīng)用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、智能機(jī)器人等技術(shù)，將智能制造與廣汽生產(chǎn)方式（GPS）深度融合，是可以讓用戶深度參與汽車定義、具備個(gè)性化定制生產(chǎn)能力的工廠，是集數(shù)字化、智能化和能源綜合利用的生態(tài)工廠，讓汽車制造與自然環(huán)境融為一體、和諧共處。其中廣汽生產(chǎn)方式（GPS）是大批來自廣汽豐田工作多年的精益管理專家，根據(jù)廣汽自身特點(diǎn)，打造的中國(guó)特色的精益落地模式，廣汽埃安是廣汽生產(chǎn)方式（GPS）的誕生地與也是GPS的最佳實(shí)踐地。


課程大綱：
第一章精益管理的導(dǎo)入
第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機(jī)意識(shí)管理
2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
4.全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路
◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析
3.中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路
第二章VSM精益價(jià)值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價(jià)值流分析的基本原則
2.精益價(jià)值流的分類
3.VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用
①八大浪費(fèi)五大損失識(shí)別浪費(fèi)
②5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
③6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
④IE手法挖掘浪費(fèi)
⑤精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi)
⑥Lean Production改善挖掘浪費(fèi)
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用
4.總價(jià)值流分析
①事務(wù)流分析
②產(chǎn)品流分析
③資金流分析
5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
①建立流程的路徑
②建立關(guān)鍵流程步驟
③明確部門間事務(wù)流程步驟及處理時(shí)間
④識(shí)別部門間的浪費(fèi)
⑤挖掘部門間事務(wù)不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi)
⑦識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)
⑧對(duì)事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)管理
⑪Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理
6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理
6.4）TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理
（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率
① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長(zhǎng)期規(guī)劃管理
⑦從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運(yùn)方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟(jì)動(dòng)作5原則分析與運(yùn)用
②提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用
③JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ANTON管理快速應(yīng)對(duì)異常發(fā)生
（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動(dòng)化監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的運(yùn)用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對(duì)比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育
第三章以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
6.新進(jìn)人員的3級(jí)教育管理
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級(jí)別的定期教育
10. 崗位多能工的中長(zhǎng)期規(guī)劃教育
11. 崗位人員的5種再教育
12. 提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13. 建立意識(shí)變革的秘訣
14. 如何提高現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行力的秘訣
15. 人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用
16. 案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17. 案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對(duì)中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)
第四章現(xiàn)場(chǎng)問題改善工具--- 一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10. 生產(chǎn)責(zé)任管理看板
11. 職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹揭示管理
12. 現(xiàn)場(chǎng)班組文化園地的建設(shè)管理
13. 企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14. 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
第五章標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察前的看點(diǎn)說明
1.參觀精益樣版工廠－（疫情期間，豐田和本田工廠暫未開放，由廣汽集團(tuán)安排參觀廣汽埃安新能源汽車有限公司）
2．看點(diǎn)：
◆現(xiàn)場(chǎng)自動(dòng)化、智能化、少人化；
◆焊裝高度自動(dòng)化；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
打卡點(diǎn)1:風(fēng)景如畫的花園式工廠會(huì)顛覆你對(duì)傳統(tǒng)制造業(yè)的認(rèn)識(shí),廠區(qū)外綠植、花草遍布，還可眺望蓮花山風(fēng)景區(qū)及黃埔大橋，快來開啟一場(chǎng)與眾不同的現(xiàn)代工廠之旅吧!
打卡點(diǎn)2∶想知道汽車制造的先進(jìn)工藝嗎?焊裝生產(chǎn)配備激光在線測(cè)量、冷金屬過渡焊接、壓力自適應(yīng)滾邊等技術(shù)，主線自動(dòng)化率可達(dá)100%哦!在總裝車間，我們能參觀座椅輪胎等零部件全自動(dòng)安裝、智能機(jī)器人協(xié)同作業(yè)、聰明的生產(chǎn)線.....游玩學(xué)習(xí)兩不誤，快來“漲姿勢(shì)”。
打卡點(diǎn)3:只要入園，就可免費(fèi)體驗(yàn)L4級(jí)超炫酷無人駕駛，完全解放雙手雙腳，感受先人一步的科技魅力!




第六章標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察后的總結(jié)
1.現(xiàn)場(chǎng)參觀后,看點(diǎn)回顧總結(jié)
2.提問討論及點(diǎn)評(píng)
3.現(xiàn)場(chǎng)診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時(shí)間)

《標(biāo)桿考察—（豐田TPS）精益生產(chǎn)考察研修班》培訓(xùn)受眾
總經(jīng)理/生產(chǎn)總監(jiān)/工廠長(zhǎng)/生產(chǎn)計(jì)劃部/生產(chǎn)部/設(shè)備部/成本控制部/IT情報(bào)部門等關(guān)聯(lián)部門主管及專員

《標(biāo)桿考察—（豐田TPS）精益生產(chǎn)考察研修班》課程目的
現(xiàn)場(chǎng)提供 免費(fèi)名額 診斷，由老師對(duì)企業(yè)目前精益管理體系進(jìn)行分析判斷，提出存在的問題點(diǎn)及改善建議，診斷活動(dòng)流程：
1. 上課前布置免費(fèi)診斷調(diào)查表：（有意參加診斷的企業(yè)，請(qǐng)?jiān)趨⒄n前收集好調(diào)研資料，提供企業(yè)設(shè)備管理組織架構(gòu)、職責(zé)分工，核心指標(biāo)推移，現(xiàn)狀問題等資料，一家公司請(qǐng)攜帶一部電腦和U盤）；通過現(xiàn)場(chǎng)分享和老師的建議，免費(fèi)理清企業(yè)的問題點(diǎn)和改善建議，低投入高回報(bào)的方式為企業(yè)創(chuàng)造更多的價(jià)值。
2. 第二天下午由企業(yè)參學(xué)者代表發(fā)表企業(yè)產(chǎn)精益生產(chǎn)組織、職能職責(zé)、管理表單及自身的困惑點(diǎn)，由老師現(xiàn)場(chǎng)診斷點(diǎn)評(píng)并布置課后改善任務(wù)；
3. 課后由企業(yè)高管帶領(lǐng)部門主管及相關(guān)人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導(dǎo)。
4. 內(nèi)部改善不成功的企業(yè)，老師提供免費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)診斷的線下服務(wù)。5. 簽訂項(xiàng)目合作協(xié)議的企業(yè)可以免費(fèi)參加老師輔導(dǎo)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)參訪交流學(xué)習(xí)的名額。


《標(biāo)桿考察—（豐田TPS）精益生產(chǎn)考察研修班》所屬分類
生產(chǎn)管理

《標(biāo)桿考察—（豐田TPS）精益生產(chǎn)考察研修班》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、TPS豐田生產(chǎn)方式、商務(wù)考察、

《標(biāo)桿考察—（豐田TPS）精益生產(chǎn)考察研修班》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《標(biāo)桿考察—（豐田TPS）精益生產(chǎn)考察研修班》報(bào)名服務(wù)流程

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