《精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，TPS）培訓》課程詳情
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〖課程背景〗
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
∵〖課程大綱〗
一、精益生產(chǎn)介紹
1、精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
3、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹
4、精益在中國的挑戰(zhàn)
二、精益的五項基本原則
1、根據(jù)客戶的需求定義價值
2、識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動
3、讓產(chǎn)品在增值過程中流動
4、讓用戶拉動價值流
5、永遠追求盡善盡美
三、精益方式的經(jīng)營理念
1、企業(yè)的目的
2、成本取決于生產(chǎn)方式
3、消除浪費
4、定義浪費
5、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
6、常見的7種浪費(尋找浪費)
7、表面效率和實際效率
8、整體效率比個體效率重要
9、提高效率和強化勞動
四、精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）
1、準時化生產(chǎn)（JIT）
2、同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1)工廠布局與流動單元設(shè)計
2)布局對效率和物流的影響
3)生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
3、均衡生產(chǎn)計劃和排程
4)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
5)產(chǎn)品品種的均衡
6)生產(chǎn)排程的均衡
7)生產(chǎn)線平衡
8)實施均衡化步驟
4、拉動生產(chǎn)
9)價值流（VSM）設(shè)計
10)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
11)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
12)拉動式生產(chǎn)的原則、方法
13)生產(chǎn)計劃和物流控制
14)看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量
15)實施拉動系統(tǒng)的制約因素
5、自動化
6、自動停機
7、Poka-yoke 及其基本原則
8、異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
9、質(zhì)量控制的基本工具
10、案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞
五、實施精益生產(chǎn)的基本要素
1、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理
2、實施5S的意義、計劃、方法和步驟
3、目視管理的應用
4、快速換產(chǎn)（SMED）
5、柔性化生產(chǎn)
6、SMED的原理
7、SMED七大法則
8、SMED的步驟
9、小包裝策略
10、全面生產(chǎn)維護(TPM)
11、設(shè)備為何會出故障
12、理解設(shè)備損失、綜合設(shè)備效率OEE及計算方法
13、TPM的基本思想和預防損失
14、全員生產(chǎn)維護的步驟
15、標準化作業(yè)
16、標準化作業(yè)的作用
17、標準化作業(yè)三表
18、標準化作業(yè)實施方法
19、柔性生產(chǎn)與U型布局
20、培訓多技能員工
21、供應商的合作伙伴關(guān)系
六、持續(xù)的精益改善過程(Kaizen)
1、精益思想
2、消除浪費
3、持續(xù)改善/一次一點點
4、問題是機會
5、簡單化
6、問題意識
7、問題意識與創(chuàng)造力
8、阻礙改進的障礙
9、我們需要鼓勵創(chuàng)造
10、在整個系統(tǒng)推動改進
11、考慮變化
12、生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善
13、浪費
14、不均衡
15、超負荷
16、低效率
17、強制工作
18、充分授權(quán)的員工參與
七、精益生產(chǎn)的推行
1、識別價值流
2、價值流分析
3、價值流實施
八、精益生產(chǎn)的評估
標桿參觀----廣州豐田汽車有限公司
見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
世界頂尖的目視化管理；
以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。
《精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，TPS）培訓》培訓受眾
總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
《精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，TPS）培訓》所屬分類
生產(chǎn)管理
《精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，TPS）培訓》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、
TPS豐田生產(chǎn)方式、
《精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，TPS）培訓》授課培訓師簡介
專家
〖講師介紹〗
張老師
教育及資格認證：
高級顧問咨詢講師，精益管理改善專家，六西格瑪黑帶， MBA ，工業(yè)工程學資深專家
講師經(jīng)歷與專長：
有五金，電子，家電，大型機械,快消產(chǎn)品及食品飲料等多家世界500強企業(yè)跨國公司工作經(jīng)歷。
熟悉工廠運作，有很強的精益西格瑪實踐經(jīng)驗，善于聚焦現(xiàn)場，實施改善。
擔任工廠IE 和精益經(jīng)理，為企業(yè)從無到有創(chuàng)建了精益生產(chǎn)管理體系，使企業(yè)在物流， TPM, 和新項目精益設(shè)計等方面得到大幅度改善。
每年輔導大型六西格瑪項目和主導精益改善周若干，對現(xiàn)場改善，5S 的推行很有心得。有較強的領(lǐng)導能力，良好的溝通能力和協(xié)調(diào)能力。能快速做出有效的決策和客觀判斷，良好的英語溝通能力。
服務(wù)過的客戶：
張老師曾任多家著名企業(yè)的培訓師，積累了豐富的授課經(jīng)驗，注重理論知識與豐富的生產(chǎn)實踐案例相結(jié)合，課程內(nèi)容通俗易懂，易于學員掌握知識要點，全程案例研習、角色演練、小組討論、引導學員參與，現(xiàn)場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具，深得企業(yè)高層和學員的一致好評！
曾培訓過三星電子、三星集團、華為集團、比亞迪集團、南玻集團、江蘇中煙、深圳特發(fā)信息、澳德盛地板、紫荊花、廣州阿雷斯提、香山衡器、江西海利、富安娜、卓翼科技、卓寶科技、伊利西安集團、福建龍?zhí)┲裰破�、佳通輪胎、徐福記，雀巢集團，華粵寶、東風印刷、巨濤海洋石油、貴州中煙、裕華印刷、東莞電機、DSDI、惠州電子、SSDI、三星科健、釜山（韓國）精密機械、怡豐針織、高麗鋼線、百事可樂、海爾集團、招商物流、麗達租賃、廣東顯示器件、THOMSON、鎮(zhèn)雄鋼材、ERMESSON、德高、COCACOLA、Schneider、金威啤酒、康佳集團、三九集團、九新藥業(yè)、長城科技、沃爾核材、松日集團、多彩科技、西北化工、徐工集團、聯(lián)想集團、TCL、Honda、深圳地鐵、瑞安集團（房地產(chǎn)）、佳樂皮具、創(chuàng)明電池、青島泰科諾、湖南金沙利等數(shù)500多家企業(yè)。
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