《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 課程背景：
生產(chǎn)管理是現(xiàn)代企業(yè)的重要環(huán)節(jié)，企業(yè)如何控制生產(chǎn)成本？如何提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量？如何推行5S現(xiàn)場(chǎng)管理？如何借鑒優(yōu)秀企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理經(jīng)驗(yàn)？如何建立科學(xué)有序的管理制度？
本課程可以為企業(yè)有效地解決這些問(wèn)題。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫(kù)存、消除浪費(fèi)等方面提升績(jī)效。


培訓(xùn)目標(biāo)：
• 學(xué)員進(jìn)一步理解現(xiàn)場(chǎng)改善的概念和方法
• 通過(guò)實(shí)際案例，理解現(xiàn)場(chǎng)改善的基本方法
• 掌握如何領(lǐng)導(dǎo)改善和保持改善成果
• 理解精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)改善的手段
• 掌握常用改善工具和如何提升員工自主改善的積極性戰(zhàn)！


課程大綱：

第一單元：什么是現(xiàn)場(chǎng)改善
 現(xiàn)場(chǎng)的定義(Gemba Definition)
 現(xiàn)場(chǎng)的分類(lèi)
 不同的現(xiàn)場(chǎng)涵蓋所有工藝和人員
 常見(jiàn)現(xiàn)場(chǎng)舉例
 什么是改善(Kaizen)
 改善：生產(chǎn)效能提高的必經(jīng)之路
 改善的十點(diǎn)建議(Tips)
 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)的核心是現(xiàn)場(chǎng)改善
 豐田的十四項(xiàng)原則和現(xiàn)場(chǎng)改善
 通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改善消除浪費(fèi)
 改善成為管理的基本文化
第二單元：精益的基本理論和方法
 精益基礎(chǔ)：精益的基本概念
 什么是精益的定義
 精益生產(chǎn)的歷史介紹
 泰勒是起源 福特是發(fā)展 豐田是體系
 公司開(kāi)展精益生產(chǎn)的根本目的
 持續(xù)不斷消除八大浪費(fèi)
 增值與不增值的區(qū)分
 小批量多品種滿足客戶需求
 自主改善思想形成文化
第三單元：現(xiàn)場(chǎng)改善的精益技術(shù)
 戴明環(huán)PDCA貫穿改善活動(dòng)的核心
 PDCA與A3報(bào)告的結(jié)合
 如何使PDCA不斷循環(huán)
 Gemba Walk成為文化的過(guò)程
 Management Gemba Walk(MGW)的展開(kāi)
 MGW的結(jié)果跟蹤
 一小時(shí)改善和一點(diǎn)課程(One Hour & One Point)
 累積累積再累積，量變到質(zhì)變
 目視化與改善
 目視化控制(Visual Control)
 目視化展示(Visual Display)
 目視化的十點(diǎn)方法
 員工建議箱和建議卡：從下至上的精益過(guò)程
 提升員工的自主改善精神
 主管如何引導(dǎo)員工的改善
第四單元：改善的核心：八大浪費(fèi)的識(shí)別和消除
 為何從七大浪費(fèi)轉(zhuǎn)為八大浪費(fèi)
 豐田為何提出第八大浪費(fèi)
 浪費(fèi)的排查和判斷
 烤餅視頻判斷浪費(fèi)
 小組討論
 討論：結(jié)合公司產(chǎn)線觀察浪費(fèi)
 消除浪費(fèi)的方法
 利用5Whys法查找浪費(fèi)的根本原因
 管理流程中八大浪費(fèi)的體現(xiàn)
 浪費(fèi)消除的一些手段介紹
 例：ECRS方法
 如何發(fā)揮一線員工的積極性，使浪費(fèi)徹底根除
 錄像：To Employee or By Employee
第五單元：改善的組織與實(shí)施
 現(xiàn)場(chǎng)改善的四個(gè)等級(jí)與參與人員
 改善新聞報(bào)與文化改變
 Go Meeting Board
 典型的改善項(xiàng)目協(xié)調(diào)和推進(jìn)
 現(xiàn)場(chǎng)改善的績(jī)效的確定
 短期對(duì)比(Before & After)
 長(zhǎng)期對(duì)比(推移圖)
 改善項(xiàng)目的支持架構(gòu)
 豬的支持與雞的支持(故事)
 技術(shù)支持與行政支持
 定期回顧制度
 主管改善的5大習(xí)慣的養(yǎng)成
 改善十大不同方式
 主管如何成為現(xiàn)場(chǎng)改善推行者


第六單元：現(xiàn)場(chǎng)改善的九大方面
 工作人員的作業(yè)改善—標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
 Leader STD Work 與員工標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的不同
 設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的改善—TPM
 OEE成為考核指標(biāo)
 現(xiàn)場(chǎng)物料流動(dòng)的改善
 意大利面條圖
 效率的改善—均衡化與線平衡
 追求理想的平衡：100%？
 基礎(chǔ)改善與改善的基礎(chǔ)—5S
 整理整頓的技巧分享
 清掃清潔案例
 重點(diǎn)是保持：素養(yǎng)的養(yǎng)成
 產(chǎn)品質(zhì)量的提升改善—5個(gè)為什么
 柔性化的改善—SMED
 員工士氣的改善—提案小組
 環(huán)境與安全狀態(tài)的改善—目視化
第七單元：精細(xì)化的現(xiàn)場(chǎng)改善工具
 精細(xì)化改善的工具：績(jī)效管理
 影響績(jī)效的因素
 績(jī)效管理三個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)
 績(jī)效管理的程序
 案例：B公司是如何進(jìn)行精益化改善和最大能力常態(tài)化管理的？
 常用精細(xì)化改善的圖形方法
 雷達(dá)圖方法，魚(yú)骨圖方法
 散點(diǎn)圖方法，直方圖方法
 統(tǒng)計(jì)推斷方法，分層法
 精細(xì)化改善方案的重點(diǎn)



《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》培訓(xùn)受眾
生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、IE 工程師、車(chē)間主任、班組長(zhǎng)及從事現(xiàn)場(chǎng)改善的相關(guān)人員。

《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》所屬分類(lèi)
生產(chǎn)管理

《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》所屬專題
精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場(chǎng)管理、車(chē)間管理培訓(xùn)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理與改善實(shí)務(wù)、精益5S推行實(shí)務(wù)及現(xiàn)場(chǎng)改善、

《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《精益現(xiàn)場(chǎng)改善與提升》報(bào)名服務(wù)流程

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