《（TPM）全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級研修班》課程詳情
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課程背景：先進(jìn)的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑.TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最高限運(yùn)用，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。希望學(xué)員通過此次課程：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費(fèi)，并消除浪費(fèi)了解TPM對企業(yè)的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關(guān)系。如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。
本課程將為學(xué)員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學(xué)員參考運(yùn)用
1、TPM概述
? TPM的起源、概念、特色
? TPM活動的目標(biāo)
? 精益生產(chǎn)模式回顧
? TPM活動八大支柱
? TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
什么是預(yù)防性維護(hù)
什么是預(yù)見性維護(hù)
預(yù)防性維護(hù)案例講解
可靠性工程的運(yùn)用
如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
2、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析
? 設(shè)備故障損失原因分析與對策
? 損失計算及數(shù)據(jù)收集
? 評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)
評價指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時間等
維護(hù)及維修成本
TPM工作的優(yōu)先順序
實例學(xué)習(xí)
? 總體設(shè)備效率（OEE）
什么是OEE
認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平
OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控
? 其他重要TPM指標(biāo)：MTBF及MTTR的概念與應(yīng)用實例
3、 TPM組織及職責(zé)界定
TPM項目負(fù)責(zé)人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責(zé)。
主管職責(zé)：監(jiān)控，授權(quán)，促進(jìn)合作。
維護(hù)人員：制定、實施分級的PM計劃，建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計劃
與操作工合作并提供技術(shù)支持。
操作員：5S檢查、日常維護(hù)、維修申請，改進(jìn)建議，促進(jìn)TPM
4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
5S與TPM的關(guān)系
現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的5S實施
5S設(shè)備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）
目視管理概念
目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的作用
如何通過目視管理改善設(shè)備故障
實施設(shè)備維護(hù)的目視管理
5S、TPM等級評定方法
5、 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
? 識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實施初始的清潔和檢查
? 維修機(jī)器缺陷項目，消除影響失效的因素
? 提出預(yù)防性維護(hù)計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
? 指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
? 指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
? 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
? 監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價系統(tǒng)
? 案例學(xué)習(xí)
6、TPM活動的維護(hù)
? SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧
? 設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
? 備品、備件使用管理計劃
? 分級維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
? 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、設(shè)備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實施
? 什么叫KAIZAN
? 設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
? TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段
《（TPM）全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級研修班》培訓(xùn)受眾
企業(yè)生產(chǎn)部.設(shè)備管理部經(jīng)理/主管/工程師/現(xiàn)場班組長及相關(guān)中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士
《（TPM）全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級研修班》所屬分類
生產(chǎn)管理
《（TPM）全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級研修班》授課培訓(xùn)師簡介
湯紀(jì)國
MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負(fù)責(zé)人之一 。于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管,高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理,TPM負(fù)責(zé)人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn),制造能力（設(shè)備,廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理,6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。
輔導(dǎo)過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負(fù)責(zé)人,協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等等。
曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生,柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
《（TPM）全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)高級研修班》報名服務(wù)流程
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