《五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）整合培訓(xùn)》課程詳情
點(diǎn)擊下載課大綱及報(bào)名表 第一部分 PPAP——生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序要求
一、通知顧客和提交要求
二、必須向顧客提交的生產(chǎn)件批準(zhǔn)PPAP

1. 一種新零件或產(chǎn)品
2. 對(duì)以前提交的零件不合格之處進(jìn)行糾正
3. 由于設(shè)計(jì)規(guī)范、技術(shù)規(guī)范或材料改變及編號(hào)的工程更改
4. 散裝材料

三、無需通知顧客的情況
四、提交的5個(gè)等級(jí)
五、零件提交狀態(tài)
六、顧客PPAP狀態(tài)（三種情況）
七、過程要求
八、記錄和標(biāo)準(zhǔn)樣品的保存
九、案例分析

第二部分 APQP——產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及控制計(jì)劃

一、新舊版本的差別分析
二、樣件制造——控制計(jì)劃
1. 保證產(chǎn)品或服務(wù)符合所要求的規(guī)范和報(bào)告數(shù)據(jù)；
2. 保證已怪產(chǎn)品和過程特殊特性給予了特別的注意；
3. 使用數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)以制定初始過程參數(shù)和包裝要求；
4. 將關(guān)注問題、變差和/或成本影響傳達(dá)給顧客。
三、過程指導(dǎo)書
1. 失效模式及后果分析（FMEA）
2. 控制計(jì)劃
3. 工程圖樣、性能規(guī)范、材料規(guī)范、目視標(biāo)準(zhǔn)和工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
4. 過程流程圖
5. 車間平面布置圖
6. 特性矩陣圖
7. 包裝標(biāo)準(zhǔn)
8. 過程參數(shù)
9. 生產(chǎn)者對(duì)過程和產(chǎn)品的經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)
10.搬運(yùn)要求
11.過程的操作者
四、試生產(chǎn)
1. 初始過程能力研究
2. 測(cè)量系統(tǒng)評(píng)價(jià)
3. 最終可行性
4. 過程評(píng)審
5. 生產(chǎn)確認(rèn)試驗(yàn)
6. 生產(chǎn)件批準(zhǔn)
7. 包裝評(píng)價(jià)
8. 首次能力（FTC）
9. 質(zhì)量策劃認(rèn)定
五、生產(chǎn)控制計(jì)劃
1. 零件控制計(jì)劃
2. 過程的體系控制計(jì)劃
3. 案例分析

第三部分 FMEA——潛在失效模式及后果分析

一、新舊版本的差別分析
二、各項(xiàng)重要的FMEA定義
1. 嚴(yán)重度S
2. 產(chǎn)生概率O
3. 發(fā)現(xiàn)度D
4. 當(dāng)前的控制C
5. 關(guān)鍵特性CR
6. 重要特性
7. 風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)RPN等
三、DFMEA應(yīng)用及案例分析
1. 產(chǎn)品設(shè)計(jì)從哪里開始
2. 進(jìn)行DFMEA的步驟
3. DFMEA的七大錯(cuò)誤、案例分析
4. DFMEA使用表格介紹
5. 降低產(chǎn)品失效風(fēng)險(xiǎn)的七種解決方案、案例分析
四、PFMEA的七大步驟、案例分析

1. 確定被分析的缺陷名稱
2. 確定潛在失效后果
3. 確定嚴(yán)重度（S）、根據(jù)嚴(yán)重度（S）的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則進(jìn)行評(píng)價(jià)
4. 確定缺陷產(chǎn)生的原因
5. 確定失效產(chǎn)生的頻度（O）、根據(jù)失效產(chǎn)生的頻度（O）的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則進(jìn)行評(píng)價(jià)
6. 確定缺陷被發(fā)現(xiàn)的概率（D）、根據(jù)失效被發(fā)現(xiàn)的概率（D）的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則進(jìn)行評(píng)價(jià)
7. 計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)順序RPN并尋找糾正措施
五、實(shí)施FMEA常見的問題案例分析，現(xiàn)場(chǎng)答疑


第四部分 SPC——統(tǒng)計(jì)過程控制
一、質(zhì)量數(shù)據(jù)的基本知識(shí)

1. 計(jì)數(shù)值與計(jì)量值
2. 標(biāo)準(zhǔn)偏差σ與方差
3. 總體、樣本與樣品
4. 平均值X-bar、中位值X~、極差R、波動(dòng)性與規(guī)律性等
5. 過程能力、過程能力指數(shù)Ca 、CP、CPK、PP、PPK
二、過程控制與過程改進(jìn)、案例分析
三、管制圖的實(shí)際應(yīng)用
1. 平均值與全距管制圖（X-bar-R chart）；案例分析+案例練習(xí)
2. 平均值與標(biāo)準(zhǔn)差管制圖（X-bar-S chart）；案例分析+案例練習(xí)
3. 中位值與全距管制圖（X~-R chart）；案例分析+案例練習(xí)
4. 不良率管制圖（P chart）；案例分析+案例練習(xí)
5. 不良數(shù)管制圖（Pn chart）；案例分析+案例練習(xí)
6. 缺點(diǎn)數(shù)管制圖（C chart）；案例分析+案例練習(xí)
7. 單位缺點(diǎn)數(shù)管制圖（U chart）；案例分析+案例練習(xí)

四、管制圖的信號(hào)解釋、制程異常的判斷、案例分析
五、過程變差分析（4M1E）
六、SPC與D-M-A-I-C循環(huán)、案例分析
七、過程能力與過程能力/性能指數(shù)
八、Ca、CP、CPK、PP、PPK的計(jì)算、案例練習(xí)
九、過程能力的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則及其應(yīng)用

第五部分 MSA——測(cè)量系統(tǒng)分析

一、MSA基本概念介紹
二、影響測(cè)量系統(tǒng)精度的幾大因素及如何控制
三、測(cè)量系統(tǒng)五大特性研究和策劃

1. 偏倚量 (Bias)
2. 線性 (Linearity)
3. 穩(wěn)定性 (Stability)
4. 重復(fù)性 (Repeatability)
5. 再現(xiàn)性 (Reproducibility)
6. 如何做測(cè)量系統(tǒng)的GRR分析？——案例練習(xí)
四、測(cè)量變差如何識(shí)別和分析？如何采取措施進(jìn)行控制？——案例分析
五、測(cè)量系統(tǒng)分析和研究

1. 計(jì)量型/計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)的量具短期/長(zhǎng)期研究
2. 測(cè)量系統(tǒng)錯(cuò)誤
3. 長(zhǎng)期研究圖形分析法、ANOVA

《五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）整合培訓(xùn)》培訓(xùn)受眾
管理者代表，質(zhì)量經(jīng)理，質(zhì)量工程師，第一方、第二方和注冊(cè)審核員。

《五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）整合培訓(xùn)》課程目的
自國際汽車推動(dòng)小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關(guān)服務(wù)件的組織實(shí)施ISO9001：2000的特殊要求的技術(shù)規(guī)范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應(yīng)采用這一標(biāo)準(zhǔn)，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。
眾所周知，QS-9000的五大工具類課程，即生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）、測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）、統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊(cè)。
同時(shí)，AIAG于2002年先后推出了FMEA和MSA的最新版本（第三版），為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業(yè)質(zhì)量管理先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，促進(jìn)和提高中國汽車行業(yè)整體質(zhì)量管理和質(zhì)量保證水平，應(yīng)廣大學(xué)員的要求，特推出新版核心工具培訓(xùn)課程，全部課程由TS16949資深審核員擔(dān)任主講，將結(jié)合深入淺出的案例闡述工具類課程在實(shí)際工作中的運(yùn)用并有針對(duì)性的解答學(xué)員的疑難問題。

《五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）整合培訓(xùn)》所屬分類
生產(chǎn)管理

《五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）整合培訓(xùn)》所屬專題
整合營銷推廣培訓(xùn)、SPC培訓(xùn)、DFMEA潛在失效模式與影響分析、統(tǒng)計(jì)過程控制培訓(xùn)、PPAP、

《五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）整合培訓(xùn)》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介

《五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）整合培訓(xùn)》報(bào)名服務(wù)流程

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