《制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）操作實務(wù)》課程詳情
點擊下載課大綱及報名表 第一部分 如何構(gòu)建高效的生產(chǎn)計劃與物料控制體系——解決跨部門協(xié)作問題的關(guān)鍵
目前制造企業(yè)生產(chǎn)與物料控制面臨機遇與挑戰(zhàn)。
為什么要把生產(chǎn)計劃與物料控制作為生產(chǎn)運作管理的靈魂。
案例分析：某企業(yè)銷售預測不準、計劃根不上變化、BOM更改及ERP操作執(zhí)行力不強的教訓
三、如何構(gòu)建先進的生產(chǎn)計劃與物料控制管理體系
1、采購、計劃、生產(chǎn)與銷售不協(xié)調(diào)暴露出的問題
2、跨部門協(xié)調(diào)性差的原因——傳統(tǒng)職能機構(gòu)設(shè)置的形式與利弊分析
3、如何構(gòu)建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產(chǎn)計劃、物料計劃與倉儲整合高效的生產(chǎn)管理與物料控制運作體系。
案例分析：諾基亞通訊設(shè)備通過PMC管理職能整合，提升物控水平與快速反應(yīng)能力成功案例
四、某企業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制業(yè)務(wù)操作程序分析/某汽車零部件企業(yè)銷售訂單評審、生產(chǎn)計劃、物料計劃及采購流程

第二部分 銷售計劃、生產(chǎn)計劃與出貨計劃的協(xié)調(diào)

一、目前制造企業(yè)產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不良暴露出的十大問題
二、在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產(chǎn)成本——批量客戶化生產(chǎn)四點共識
批量客戶化生產(chǎn)的內(nèi)涵
銷售部門如何承擔起引導客戶的責任，為客戶有利于企業(yè)降低成本的解決方案
設(shè)計部門如何進行價值工程分析和推進標準化，降低成本設(shè)計開始
PMC如何整合客戶需求和產(chǎn)能資源，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本
☆案例分析：重慶李爾汽車內(nèi)飾件通過引導客戶需求，推進座椅結(jié)構(gòu)標準化的成功案例分析
三、如何搞好產(chǎn)銷協(xié)調(diào)與訂單處理
1、構(gòu)建生產(chǎn)與銷售協(xié)調(diào)體系及部門之間協(xié)調(diào)機制的五大舉措
2、有效的產(chǎn)銷鏈接方式
3、主生產(chǎn)計劃如何平衡不同制造部門之間的產(chǎn)能，確保交期
案例分析：某制造企業(yè)確保PMC的權(quán)威性，實施生產(chǎn)計劃與作業(yè)計劃一體化管理，杜絕制造部各自為政的現(xiàn)象成功案例分析。
四、緊急訂單的處理
1、如何確定緊急訂單接受范圍/2、不可處理緊急訂單應(yīng)對技巧/3、可處理緊急訂單應(yīng)對技巧
視頻案例分析：東莞某制造企業(yè)解決產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不良，緊急訂單頻繁問題的成功視頻案例
五、解決交期延誤的六大關(guān)鍵問題與六大技巧

第三部分 生產(chǎn)計劃與作業(yè)計劃

一、生產(chǎn)計劃的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)分析及測定
1、作業(yè)計劃標準涉及的生產(chǎn)場所、順序、及標準工時確定
視頻案例分析：某企業(yè)的斷料、打孔、加工、表面處理、裝配等生產(chǎn)工序安排和工位布置不合理，導致重復搬運、計數(shù)的問題現(xiàn)場診斷視頻分析
2、制程、余力計劃標準涉及的作業(yè)
視頻案例分析：某企業(yè)工序間產(chǎn)能與負荷不匹配，導致部分工序在制品嚴重積壓的視頻分析
3、產(chǎn)能和負荷基準確定
案例分析：某企業(yè)制度工時/調(diào)整工時/工夾具故障/質(zhì)量故障/待料/設(shè)備故障/時間開動時間/設(shè)備利用率/剩余時間/工時利用率的測定
4、材料零件的計劃標準設(shè)及的BOM、生產(chǎn)批量、產(chǎn)出率
案例分析：某企業(yè)確定三種產(chǎn)品、三種設(shè)備加工產(chǎn)能與負荷分析案例分析
5、日程計劃標準涉及的基準日程表、加工及裝配批量
視頻案例分析：東風日產(chǎn)汽車采用裝配件配套、排序配送上線，減少生產(chǎn)輔助工時，提高生產(chǎn)效率成功案例分析
6、庫存計劃標準涉及的安全庫存、最高最低庫存、訂購周期、訂購點、最小訂購批量的確定
案例分析：某企業(yè)因生產(chǎn)管理基礎(chǔ)數(shù)據(jù)不完整或不準確，生產(chǎn)作業(yè)計劃人員無法準確回復交期的教訓分析。
二、主生產(chǎn)計劃訂立
1、3-6個月的生產(chǎn)計劃內(nèi)容、依據(jù)及要求/2、月份生產(chǎn)計劃內(nèi)容、依據(jù)及要求
PMC咨詢項目視頻訪談：某企業(yè)《銷售別、產(chǎn)品別生產(chǎn)計劃表》《月份生產(chǎn)計劃表》《生產(chǎn)日程表》分析
3、生產(chǎn)計劃量的確定（計算公式及應(yīng)用）
三、生產(chǎn)日程計劃訂立
1、從銷售出貨計劃、主生產(chǎn)計劃、周作業(yè)計劃到日作業(yè)計劃體系框架；
2、作業(yè)計劃實施的八大步驟
3、實施作業(yè)計劃應(yīng)克服五大瓶頸
案例分析：某汽車制造企業(yè)如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應(yīng)商JIT供貨的成功案例分析。
四、生產(chǎn)異常對策與過程控制
1、交期延誤的原因探討
2、對生產(chǎn)異常做出快速反應(yīng)的五個有效措施
案例分析：上海阿爾卡特通過生產(chǎn)會議“立案”制，限期解決存在導致生產(chǎn)異常問題，并跟蹤處理結(jié)果案例分析。

第四部分 生產(chǎn)計劃與在制品控制——拉動式生產(chǎn)

一、生產(chǎn)運作與在制品控制存在的問題五大問題
二、拉動式生產(chǎn)方式的概念
1、推動式和拉動式生產(chǎn)方式的概念
視頻案例分析：日產(chǎn)汽車從4S店接收訂單起，通過實施排序、拉動式生產(chǎn)與物流管理的成功案例分析
2、推動式和拉動式生產(chǎn)方式適合的不同情況
3、拉動式生產(chǎn)的運作原理
PMC咨詢視頻案例分析：株洲電力機車“推行看板拉動生產(chǎn)和物流運作”咨詢項目案例分析。
三、拉動式生產(chǎn)方式運作
1、如何確定生產(chǎn)節(jié)拍，實現(xiàn)產(chǎn)能均衡；
視頻案例分析：康明斯汽車發(fā)動機實行“一物流”生產(chǎn)，有效控制在制品占用的成功視頻案例
2、均衡化與JIT生產(chǎn)的順序排程；
3、混流與排序生產(chǎn)；
案例分析：上海通用汽車混流裝配運作案例分析
4、如何利用在制品定額控制生產(chǎn)進度
案例分析：一汽齒輪廠建立在制品定額，實行均衡化生產(chǎn)的成功經(jīng)驗介紹
四、裝配游戲——游戲主要收獲：如何解決生產(chǎn)瓶頸的問題、減少在制品占用、同步化生產(chǎn)帶來的效益分析
五、生產(chǎn)計劃控制有效方法——看板管理
看板管理原理與運作
工序間利用看板拉動生產(chǎn)的方法
工序拉動倉庫物料配送的看板運用方法
看板種類與使用方法案例：上海大眾、廣本發(fā)動機、廣州日產(chǎn)利用看板實施拉動生產(chǎn)和物料配送案例分析
六、ERP與JIT相結(jié)合的生產(chǎn)物流控制模式(案例討論)
視頻案例：《一汽大眾拉動式生產(chǎn)控制在制品庫存》視頻共享

第五部分 物料計劃（MRP）與庫存控制

一、物料管理三大精髓及三大業(yè)務(wù)流程
二、ERP系統(tǒng)的規(guī)范運作（案例分析）
ERP系統(tǒng)運作的中暴露出的部門協(xié)調(diào)和執(zhí)行力的八大問題
案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品編碼不規(guī)范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關(guān)單 及時的教訓分析
ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：安徽滁州博西華制冷利用ERP扣料功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存成功操作方法
三、如何制定物料需求計劃
1、如何制定年物料需求計劃、
2、月、周需求計劃的制定方法、
3、長周期（進口物料）需求計劃制定方法
案例分析：北京某汽車制造企業(yè)CKD零部件計劃案例分析
四、庫存控制的有效方法及其應(yīng)用
ABC控制法：視頻案例分析：株洲電力機車對電纜實行“管供、管用、管節(jié)約”的成功案例分析
定量控制法：案例分析：某核電站備件庫合理訂貨點、安全庫存和最高庫存定額的案例分析
定期控制法：案例分析：中海油深圳分公司制定備品備件月訂購計劃成功案例分析
五、如何加快庫存周轉(zhuǎn)——庫存周轉(zhuǎn)率的概念、庫存周轉(zhuǎn)率的計算方法
六、物料跟催與進料控制
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七種預防對策；
3、確保供應(yīng)商準時交貨的七個關(guān)鍵；
4、供應(yīng)商準時交期管理十種方法；
5、如何根據(jù)拉動式生產(chǎn)來拉動式采購作業(yè)
案例分析：目前制造業(yè)供應(yīng)商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。

第六部分 如何實現(xiàn)倉儲、配送與生產(chǎn)線邊物流一體化管理

一、倉庫配送與生產(chǎn)線邊物料一體化管理——工廠物流發(fā)展趨勢
1、傳統(tǒng)領(lǐng)料制、發(fā)料制的弊病
2、為什么說配送制是減少作業(yè)環(huán)節(jié)、降低車間物料占用、加快物料周轉(zhuǎn)機適應(yīng)計劃變化的有效途徑
案例分析：沈陽采埃孚實施物料多批次、小批量配送與在線物料一體化管理大幅降低車間物料占用的案例分析。
3、如何通過排序、JIT配送，減少車間生產(chǎn)作業(yè)人員揀貨時間的浪費，提高生產(chǎn)效率
案例分析：山東臨工機械實現(xiàn)供應(yīng)商模塊化、排序直供車間緩沖區(qū)，大幅減少預裝、分裝工序、縮短裝配生產(chǎn)周期的成功經(jīng)驗及操作細節(jié)介紹
二、如何建立物料配送管理體系
1、如何打破部門界限， 實現(xiàn)物料一體化
視頻案例分析：東菱電器推行一體化物流配送案例分析
2、如何進行倉儲與配送崗位責職定位
案例分析：三一重機裝配車間的物料員歸屬物流部門管理，不改變其工作職責和工作地點，實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理，減少物料交接環(huán)節(jié)、有效控制在線物料占用的經(jīng)驗介紹
3、如何處理一體化配送中車間缺料扯皮問題
車間缺料的五大原因分析
案例分析：某企業(yè)車間操作工為掩蓋報廢而嫁禍配送缺貨，導致配送部門與車間產(chǎn)生矛盾的教訓分析。
處理一體化配送中車間缺料扯皮問題的六大有效措施
案例分析：上海弗列加汽車空氣濾清器采取有效措施，提高作業(yè)人員誠信度，杜絕弄虛作假現(xiàn)象的成功經(jīng)驗分析。
三、工廠物流規(guī)劃與物流優(yōu)化解決方案
1、如何進行倉庫集中儲存區(qū)域、車間物料緩沖區(qū)域及線邊物料占有量標準設(shè)定
2、如何根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍、配送頻次設(shè)定最小包裝單元
案例分析：某空調(diào)企業(yè)物料期、量標準介紹
3、如何配置周轉(zhuǎn)容器的規(guī)格和周轉(zhuǎn)數(shù)量
視頻案例分析：某汽車制造企業(yè)自制件和配套件工位器具設(shè)計要求和照片視頻展示
4、如何優(yōu)化物料配送路線和配送方式
物流中心對多個制造部門緩沖區(qū)及線邊物料配送規(guī)劃——主、之流物流配送
緩沖區(qū)對線邊物料配送規(guī)劃——多段、多點、回路配送
視頻案例分析：大眾發(fā)動機拖掛車多段、多點、回路配送案例分析
懸掛料框、同步小車、輸送系統(tǒng)喂料配送
視頻案例分析：工廠物料配送優(yōu)化（懸掛料框、同步小車、輸送系統(tǒng)喂料配送）視頻案例共享
案例分析：某企業(yè)《工廠物流規(guī)劃咨詢報告》分析
四、工廠物料配送的具體運作
1、揀貨作業(yè)
如何根據(jù)生產(chǎn)需求制定揀貨計劃
如何合理分配揀貨單
如何確定揀貨作業(yè)方式
快速揀貨的三種方法及其適用情況
視頻分析：通用五菱汽車采用摘果式和播種式揀貨現(xiàn)場視頻共享
如何防止揀貨差錯，提高揀貨效率
視頻分析：廣州東風日產(chǎn)汽車采用電子標簽實現(xiàn)裝配件高效率揀貨的視頻案例分析
揀貨（發(fā)料）的KPI及如何評價揀貨效率
2、配送中的信息傳遞及運作方式
計劃配送運作：案例分析：博西華制冷三箱周轉(zhuǎn)配送運作三箱周轉(zhuǎn)配送運作實例。
看板配送運作：視頻案例：《日本豐田汽車看板管理》視頻
電子標簽看板配送運作
視頻案例：翟光明負責開發(fā)的上海市教委項目《制造業(yè)物流實訓中心》“按燈”與電子標簽配送系統(tǒng)案例
ERP拉動供應(yīng)商JIT配送運作：
案例分析：上海通用汽車采用ERP（DD）系統(tǒng)拉動供應(yīng)商JIT配送成功案例
循環(huán)取貨(Milk Run)
案例分析：上海TNT安吉物流公司為上海大眾、通用汽車提供循環(huán)取貨(Milk Run)物流服務(wù)的運作方式介紹
【贈送電子附件】：
某公司ERP環(huán)境下《生產(chǎn)計劃與物料控制操作程序》《庫存管理實施辦法》《采購與跟催管理辦法》《外協(xié)、外加工物料管理辦法》《VMI物料管理辦法》《工位器具管理辦法》，赴日考察視頻：《豐田汽車精益生產(chǎn)管理》、《日本日產(chǎn)汽車生產(chǎn)現(xiàn)場物流管理》、某企業(yè)《PMC咨詢診斷報告》

《制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）操作實務(wù)》培訓受眾
制造企業(yè)PMC、制造、物流倉儲等部門的主管總經(jīng)理、部門經(jīng)理及相關(guān)人士。

《制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）操作實務(wù)》課程目的
根據(jù)目前制造企業(yè)客戶需求多變、技術(shù)更新快，銷售預測不準導致生產(chǎn)計劃頻繁變動，物料計劃不準，產(chǎn)能把握不準、不是物料積壓，就是缺貨，影響交貨；插單過多，導致過多的生產(chǎn)切換，部分來料不配套，待料導致在制品積壓，ERP系統(tǒng)信息不準、倉庫帳物不符、物流作業(yè)效率不高，生產(chǎn)和物流成本居高不下等問題，通過培訓、大量PMC咨詢項目視頻案例分析和互動游戲，使學員獲得以下收獲：了解國內(nèi)外制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料的最新方法和成功經(jīng)驗，掌握生產(chǎn)計劃、物料計劃與在制品庫存控制的方法，掌握看板及其它電子信息手段在工序間的拉動、物料配送中的應(yīng)用，推進一體化物料配送，從根本上解決生產(chǎn)計劃與銷售、采購及物流等部門協(xié)調(diào)不良及信息溝通不暢、庫存居高不下的問題，分享講師赴日豐田、日產(chǎn)汽車JIT生產(chǎn)考察成果。

《制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）操作實務(wù)》所屬分類
生產(chǎn)管理

《制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）操作實務(wù)》所屬專題
生產(chǎn)計劃與物料控制、PMC培訓、PMC生產(chǎn)計劃與物料控制、存貨管理培訓、

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