《生產(chǎn)效率提升與成本控制（標(biāo)桿參觀）》課程詳情
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〖課程背景〗
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)(Standard Time)是所有制造業(yè)必不可少的一種管理績(jī)效測(cè)評(píng)尺度。19世紀(jì)后期起源于美國(guó)，至今已有一百多年的歷史，歷經(jīng)改進(jìn),ST的運(yùn)算和評(píng)估方法已越來(lái)越科學(xué),越來(lái)越簡(jiǎn)便，為企業(yè)的績(jī)效提升立下了汗馬功勞！
日本的制造業(yè)幾乎100%擁有ST評(píng)估系統(tǒng),然而國(guó)內(nèi)很多企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)系統(tǒng)仍然存在大量問(wèn)題，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的部門與使用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的部門幾乎天天爆發(fā)“戰(zhàn)爭(zhēng)”，對(duì)成本管理/資源配制/效率管理/加工費(fèi)測(cè)評(píng)等缺少根本性的有效工具和科學(xué)性。
MOST®，即梅納德操作排序技術(shù)(Maynard Operation Sequence Technique)，是擁有知識(shí)產(chǎn)權(quán)保護(hù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間測(cè)量的系統(tǒng)方法，目前被廣泛用于從美國(guó)、歐洲、日本到印度、東南亞等世界各大頂級(jí)公司。它把操作人員的工作任務(wù)分解為多個(gè)動(dòng)作單元，然后根據(jù)動(dòng)作的性質(zhì)和距離賦予時(shí)間值，從而可以很方便并客觀的得到操作人員執(zhí)行工作任務(wù)所需要的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間；在分析操作人員的作業(yè)動(dòng)作的同時(shí)，還很容易的發(fā)現(xiàn)作業(yè)動(dòng)作中的浪費(fèi)，通過(guò)改善而提高作業(yè)效率。這種最新的預(yù)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的方法，比MTM（Method Time Measurement, 方法時(shí)間衡量）更加易于學(xué)習(xí)和使用。作為生產(chǎn)線設(shè)計(jì)、方法研究以及世界上最為有效的改善工具，MOST越來(lái)越受到眾多企業(yè)的肯定和青睞。隨著精益生產(chǎn)在全世界的風(fēng)靡與推廣， MOST®系統(tǒng)在工作流設(shè)計(jì)中顯得尤為突出。許多世界著名跨國(guó)企業(yè)都在使用MOST®，如：英特爾、戴爾、捷普、偉創(chuàng)力、愛(ài)默生、諾基亞、日立、豐田、雅馬哈、索尼、飛利浦、DHL、TNT等。
PAC，即作業(yè)績(jī)效與管理（Performance Analysis and Control）最早由日本能率協(xié)會(huì)提出，是有效地提高生產(chǎn)力的管理制度，也是眾多日本制造業(yè)的核心工具。PAC通過(guò)建立一套完整的系統(tǒng)，按工序/產(chǎn)線/部門等每日收集并分析效率及損失情況，并每周/每月匯總分析，形成生產(chǎn)績(jī)效管理的系統(tǒng)反饋機(jī)制，及時(shí)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)并予以糾正，不斷提高生產(chǎn)實(shí)施的效率。
本課程讓您全面掌握ST的起源,發(fā)展,應(yīng)用,測(cè)評(píng);熟練掌握先進(jìn)的MOST®梅納德操作排序技術(shù)(Maynard Operation Sequence Technique)及績(jī)效分析與管理（PAC, Performance Analysis and Control），幫助企業(yè)建立一套完整的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理系統(tǒng)。
為何要借鑒汽車生產(chǎn)行業(yè)?
汽車制造產(chǎn)業(yè)屬于最昂貴的消費(fèi)品，動(dòng)輒上幾十萬(wàn)至百萬(wàn)，涉及大量的零件裝配，龐大的供貨商管理，嚴(yán)格的安全要求，以及高智能的自動(dòng)化制造。 能夠參觀他們的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)在是不可多得的機(jī)會(huì)！
本田汽車 (HONDA) 作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高質(zhì)量、高利潤(rùn)的生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，本田不僅在汽車業(yè)成為精益生產(chǎn)的標(biāo)桿企業(yè)，更成為其他制造行業(yè)的楷模。
參觀本田 (Honda) 于廣州的最新車廠，見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理模式!
〖課程大綱〗
1、時(shí)間分析 (Time Analysis)
1.1 時(shí)間分析的定義
1.2 時(shí)間分析的目的
1.3 時(shí)間分析的步驟
2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)ST (Standard Time)
2.1 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義
2.2 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的結(jié)構(gòu)
2.3 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的應(yīng)用
2.4 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的維護(hù)時(shí)機(jī)
2.5 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定方法
3、預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 PTS (Predetermined Time System)
3.1 概論
3.2 PTS法的主要方法及對(duì)比
3.3 模特法MODAPTS簡(jiǎn)介
4、MOST® 梅納德操作排序技術(shù)
4.1概述
4.1.1預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS）簡(jiǎn)介
4.1.2MOST與MTM/WF/MODAPTS等各種方法的比較
4.2MOST®基本概念
4.2.1MOST®分析術(shù)語(yǔ)
4.2.2BasicMOST操作序列模式
4.2.3時(shí)間單位TMU
4.2.4應(yīng)用速度和數(shù)量
4.2.5BasicMOST, MiniMOST, MaxiMOST及AdminMOST介紹及選擇流程
4.3一般移動(dòng)General Move序列
4.3.1一般移動(dòng)General Move概述
4.3.2作用距離（A）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.3.3身體動(dòng)作（B）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.3.4獲取控制（G）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.3.5放置（P）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.3.6一般移動(dòng)General Move序列案例分析綜合練習(xí)
4.4受控移動(dòng)Controlled Move序列
4.4.1受控移動(dòng)Controlled Move概述
4.4.2受控移動(dòng)（M）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.4.3過(guò)程時(shí)間（X）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.4.4對(duì)準(zhǔn)（I）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.4.5受控移動(dòng)Controlled Move序列案例分析綜合練習(xí)
4.5工具使用Tool USE序列
4.5.1工具使用Tool USE概述
4.5.2緊固（F）和松開(kāi)（L）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.5.3切割（C）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.5.4表面處置（S）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.5.5測(cè)量（M）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.5.6記錄（R）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.5.7思考（T）參數(shù)應(yīng)用規(guī)則
4.5.8工具使用Tool USE序列案例分析綜合練習(xí)
4.6 BasicMOST分析流程
4.7 BasicMOST工作表
5、]PAC績(jī)效分析分析與管理
5.1 PAC概述
5.2 生產(chǎn)率及管理
5.3 作業(yè)效率詳解
5.4 時(shí)間記錄制度
5.5 PAC分析項(xiàng)目詳解
5.6 能率管理圖
5.7 PAC實(shí)施過(guò)程與步驟
參觀廣汽本田(HONDA)車廠
以人為本的工作環(huán)境
拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線
見(jiàn)識(shí)本田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見(jiàn)證只需一分鐘時(shí)間就能組裝好一部汽車
見(jiàn)識(shí)本田如何利用精益生產(chǎn)提高產(chǎn)能至一天1000部汽車
目視化管理 (Kanban Management) 及防錯(cuò)技術(shù) (POKAYOKE)考察
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)
自動(dòng)化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用
《生產(chǎn)效率提升與成本控制（標(biāo)桿參觀）》培訓(xùn)受眾
工業(yè)工程IE(主管/工程師);產(chǎn)品技術(shù)(主管/工程師);生產(chǎn)部(主管/管理員);計(jì)劃/企劃部(主管/工程師)
《生產(chǎn)效率提升與成本控制（標(biāo)桿參觀）》所屬分類
生產(chǎn)管理
《生產(chǎn)效率提升與成本控制（標(biāo)桿參觀）》所屬專題
房地產(chǎn)企業(yè)成本管理、
工廠成本控制、
工廠成本控制和價(jià)值分析、
有效的成本控制、
生產(chǎn)成本控制培訓(xùn)、
《生產(chǎn)效率提升與成本控制（標(biāo)桿參觀）》授課培訓(xùn)師簡(jiǎn)介
饒中
〖講師介紹〗
饒中 –33年制造業(yè)技術(shù)和管理的經(jīng)驗(yàn)以及20年企業(yè)咨詢的經(jīng)驗(yàn)
廣東工業(yè)大學(xué)工業(yè)工程副教授、北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士、華中科技大學(xué)MBA
美國(guó)南加州大學(xué)（USC）訪問(wèn)學(xué)者、國(guó)際認(rèn)證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會(huì)理事、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)咨詢專業(yè)委員會(huì)副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問(wèn)�！�
饒中老師長(zhǎng)期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，在提高效率、降低成本方面有獨(dú)到的研究, 在工業(yè)工程、精益設(shè)計(jì)、精益制造、約束理論及創(chuàng)新方法（TRIZ）的綜合應(yīng)用上有多年成功經(jīng)驗(yàn)。饒老師知識(shí)淵博，授課風(fēng)格生動(dòng)活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動(dòng)演練，善于以實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評(píng)。
饒老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦過(guò)公開(kāi)講座。曾經(jīng)為多家世界500強(qiáng)企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營(yíng)企業(yè)及大型的國(guó)企提供過(guò)工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、Six Sigma、TRIZ創(chuàng)新方法、生產(chǎn)計(jì)劃與控制系統(tǒng)、運(yùn)營(yíng)管理的培訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過(guò)的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬(wàn)寶至馬達(dá)、珠海馬田、當(dāng)納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團(tuán)、龍大集團(tuán)、東江集團(tuán)等。饒老師不僅培訓(xùn)過(guò)1000余家企業(yè)，并進(jìn)廠輔導(dǎo)企業(yè)達(dá)200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬(wàn)寶至馬達(dá)、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬(wàn)德公司、麥科特山陽(yáng)、東江集團(tuán)等知名企業(yè)。
饒中老師不僅實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)豐富，對(duì)理論研究也非常深入。由于其杰出的表現(xiàn)，十年前被某大學(xué)慧眼識(shí)珠調(diào)入其工業(yè)工程系任教并從事相關(guān)理論研究。經(jīng)過(guò)10余年深入的理論研究和知識(shí)體系的梳理，結(jié)合其30多年的制造業(yè)實(shí)務(wù)的經(jīng)驗(yàn)，饒中老師將從一個(gè)更高更新的視角闡釋制造之道。
擅長(zhǎng)課程：
《制造系統(tǒng)運(yùn)行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動(dòng)作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計(jì)》、《防錯(cuò)法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。
《生產(chǎn)效率提升與成本控制（標(biāo)桿參觀）》報(bào)名服務(wù)流程
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