《TOC制約法生產管理》課程大綱
學員對象：
制造業(yè)企業(yè)董事長、總裁、總經理、廠長、總工；企管、生產、質量管理、PMC生產計劃、信息系統(tǒng)、產品研發(fā)、財務、營銷及市場開發(fā)、工程、維修等部門經理及車間主任等。

培訓方法：
TOC應用專家講授、電腦仿真生產管理實習、游戲、影視賞析等。

培訓目標：
1、全面理解生產運作管理面臨的問題，并探索其產生的根源（尋找背后的規(guī)律、法則和秩序）。
2、體驗式學習（電腦模擬生產管理、P&Q練習、生產管理游戲；目標電影、TOC應用案例錄像賞析）大幅度：縮短生產周期、降低庫存和提高準時交付率持續(xù)改善生產管理的方法，提高企業(yè)競爭力和效益。
3、充分理解TOC、lean、6西格瑪，聚焦TOC五步驟、深切體驗TOC真正的團隊精神！

課程目標：
1、怎樣才能縮短交貨前置，準時交貨
2、提升員工年產值，杜絕“救火式”加班
3、原訂的生產計劃能貫徹執(zhí)行
4、生產的優(yōu)先順序沒有被打亂
5、對客戶需求反應快速
6、物料和零件剛剛好及時
7、訂單不需要催促
8、生產周期符合客戶的要求
9、適當庫存,占用了少量現(xiàn)金
10、有效利用產能和庫存來應付市場、原料供應和生產線上的波動
11、結合TOC、LEAN、6XIGMA等方法工具完成利潤增加目標

課程收獲：
什么是真正有效產出？
怎樣提升生產線整體運作效果？
傳統(tǒng)管理的“金科玉律”導致錯誤的決定和沒有效益的行為，如何突破？
推行LEAN或6XIGMA, TOC能否提供一個有效而經濟的方法？
各部門似乎都十分忙碌、十分努力，但企業(yè)還是賺不了多少錢，為什么？
生產計劃，總是“前松后緊”？臨近交貨期，無可避免地要花大量人力物力加班趕工？
每個員工都渴望企業(yè)各部門之間能高度協(xié)作，有團隊精神，但為什么總是辦不到？
怎樣看待工廠的產能？有人說產能愈多愈好？
訂單不足，開工不足，產能過剩，裁員是否唯一選擇？
Drum-Buffer-Rope (鼓-緩沖-繩子) ——一個比JIT更優(yōu)勝的TOC生產排程方法。
Buffer Management (緩沖管理) —— 一個十分著名的TOC運作監(jiān)測機制。
各部門紛紛向上級要求增加人手﹑設備和投資,但資源有限，如何取舍？

課程大綱：
一、各種生產管理工具方法的對比
精益生產的原則和基本思想
六西格瑪?shù)脑瓌t和基本方法
TOC基本原則和方法
TOC與精益西格瑪結合

二、生產管理的出路和對策
管理內在根源（現(xiàn)象背后的本質）
生產模擬器
傳統(tǒng)PMC計劃的困惑
TOC生產計劃的方法（DBR）
計劃執(zhí)行的工具（緩沖管理）
企業(yè)存在的問題及其原因與后果
迫切解決問題的必要性
分析對效益的影響

三、生產管理思維轉變
電腦模擬理想狀態(tài)下的工廠
小批量轉移問題
什么是工序轉移
固定批量下的電腦模擬
設備的運行效率問題
追求高效率下的電腦模擬
小游戲（骰子）

四、生產管理的核心問題
成本世界和有效產出世界的方法
生產線的整體運作體系
傳統(tǒng)的金科玉律與企業(yè)效能的矛盾
全新的團隊作業(yè)精神
準時完工與庫存、產能過剩與裁員
局部與整體的關系
TOC解釋浪費的含義
DBR生產預警機制

五、TOC基本概念和績效衡量指標
要改變什么
改變成什么樣
怎樣去改變
如何持續(xù)改善
制約法的概念和分類
制約法管理的深度接觸
制約法管理的哲學矛盾

六、TOC五步法
識別制約因素
挖盡制約因素
遷就制約因素
松綁制約因素
回頭制約因素

七、產品組合決策方法
P & Q練習
采用第一步進行電腦模擬
制定計劃－ 鼓·緩沖·繩子（DBR）計 劃原理和方法
執(zhí)行計劃－ 緩沖管理
統(tǒng)計波動對產出的影響
骰子游戲
TOC運作監(jiān)測機制

八、案例和總結《目標》電影賞析
bottP� p;��]�ght:150%; mso-list:l1 level1 lfo3; " >u 第三階段:共識目標：愿景共識
- 研討工具介紹:愿景路線圖
- 針對主題的共同愿景和目標研討
- 成功關鍵環(huán)路確立以及描繪
- 共同愿景與現(xiàn)狀的差距分析
u 第四階段：針對差距和挑戰(zhàn)，制定對策與措施，制定對策以及行動計劃
- 對策研討
- 長期目標與策略
- 短期計劃與行動方案
u 第五階段：總結、分享、匯報與慶祝

附件1：行動學習研討中常用工具清單，供企業(yè)方備選
1、 行動學習第一階段：頭腦風暴-提出問題
建議工具：
1） 世界咖啡（WORLD CAFE）
用時：2-3小時；
結果：通過提出問題-聚焦問題-明確問題的進程，最終提出學習團隊關心的研討問題
2、 行動學習第二階段：質疑反思-分析問題根源

建議工具：
1） 問題-原因分析：因果環(huán)路圖 （方法可2選1）
魚骨分析法
用時：3小時；
結果：通過提出問題表象-篩選、分類表象—分析表層原因-分析深層原因的進程，最終得出學習團隊的問題要因圖。

2） 質疑反思工具：懸掛假設法（方法可2選1）
主張-探詢溝通法
用時：3小時；
結果：引導團隊進行溝通、反思是否找到了真正的原因，并是否達成了共識。

3、 行動學習第三階段：群策群力-研究問題方案行動學習
建議工具：
1） 問題-原因-對策表（方法可2選1）
2） 目標-原因-方案路線圖（愿景路線圖）
用時：3小時；
結果：引導團隊針對問題要因以及確立的目標提出可行性方案，并是否達成了共識。

4、 第四階段：團隊決策-解決問題方案
建議工具：
1) 決策流程以及決策表
2) 團隊任務矩陣表
用時：1小時；
結果：引導團隊針對多種可行性方案，建立決策評價標準，按照決策流程做出決策，并形成團隊矩陣。

5、 行動學習第五階段：方案點評
建議工具：評委評估表

6、 行動學習第六階段：成果展示
建議工具：大墻會議


《TOC制約法生產管理》課程目的
TOC (Theory Of Constraints：制約法)由以色列企管大師高德拉特博士發(fā)明，是一套先進的管理策略。通過指導企業(yè)找出運作上的“瓶頸”，充分利用企業(yè)現(xiàn)有資源，在極短時間內，實現(xiàn)運作及盈利上顯著、持續(xù)的改善。TOC包含一系列邏輯工具（TOC思維方法：Thinking Processes)，以及針對企業(yè)各種問題的應用專題系統(tǒng)。
TOC經過二十多年的發(fā)展，目前已經非常完善。
很多業(yè)界專家認為TOC優(yōu)于MRP(物料需求計劃)及JIT(及時生產系統(tǒng))，TOC 亦為TQM(全面質量管理)及BPR (企業(yè)流程重組)提供了一套有效的工具，并超越了二者。
全球數(shù)以千計的先進企業(yè)，從不足50人的小廠，到通用汽車、波音飛機、AT&T 、3M、國家半導體、Intel等跨國巨頭，正成功運用TOC，并視TOC 為不斷提升競爭力的重要武器。

《TOC制約法生產管理》所屬分類
生產管理

《TOC制約法生產管理》所屬專題
安全生產培訓、工廠精細化管理、

《TOC制約法生產管理》內訓服務流程

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