《現(xiàn)場效率損失分析與改善》課程大綱
一、現(xiàn)場效率提升－ 企業(yè)利潤成長的加速器
1、浪費(fèi)在精益生產(chǎn)中的定義
2、現(xiàn)場7大浪費(fèi)的原因剖析
3、常見的10種動作浪費(fèi)現(xiàn)象
4、識別浪費(fèi)3法寶
二、效率改善的原則和方法
1、流程分析
2、5W2H（組織策劃）
3、ECRS（方法）
三、邁向“零”切換改善SMED
1．切換時(shí)間的定義與構(gòu)成
2．影響切換時(shí)間的原因剖析
3．實(shí)現(xiàn)“零”切換的基本思路
4．邁向“零”切換的操作要領(lǐng)
5．實(shí)現(xiàn)“零”切換3步驟
6．切換改善技巧
四、改善—現(xiàn)場提升的利器
1、改善效果評估
2、員工改善意識的培養(yǎng)
改善永無止境
五、成本控制思想
企業(yè)賺錢的兩個(gè)公式
利潤來自制造技術(shù)
提高毛利率與提高周轉(zhuǎn)次數(shù)
不能增加附加值的活動是浪費(fèi)
七大浪費(fèi)
徹底排除浪費(fèi)
一個(gè)流
縮短批量生產(chǎn)時(shí)間
向零庫存挑戰(zhàn)
案例：阿迪達(dá)斯某工廠成本分析報(bào)告
六、現(xiàn)場成本控制－企業(yè)生存的根本
1、識別現(xiàn)場的成本浪費(fèi)現(xiàn)象
2、現(xiàn)場成本浪費(fèi)的分析
3、實(shí)施成本控制的原則
4、現(xiàn)場如何認(rèn)識現(xiàn)場成本控制
七、成本的現(xiàn)場管理方法
1、影響成本因素的識別
2、原材料成本降低的方法
3、過程成本
4、成品成本
5、輔材成本
6、模擬公司制度
7、流程簡化
作業(yè)與練習(xí)：現(xiàn)場成本遞減運(yùn)用
八、均衡化生產(chǎn)減少在制品庫存浪費(fèi)
平衡率的計(jì)算
分析不平衡損失
流水線生產(chǎn)
分割作業(yè)
進(jìn)行作業(yè)改善
提高機(jī)械的能力
改變作業(yè)人員數(shù)量
人員技能訓(xùn)練
更改作業(yè)分擔(dān)
更改作業(yè)順序
在制品零庫存
案例：解決生產(chǎn)線不平衡
分組演練：減少生產(chǎn)現(xiàn)場在制品庫存
九、運(yùn)用IE減少時(shí)間浪費(fèi)
運(yùn)用產(chǎn)品工序法減少加工時(shí)間
運(yùn)用產(chǎn)品工序法減少搬運(yùn)時(shí)間
運(yùn)用產(chǎn)品工序法減少檢查時(shí)間
運(yùn)用產(chǎn)品工序法減少停滯時(shí)間
基本動作分析
動作中不經(jīng)濟(jì)分析
動作中不合理分析
動作中不均衡分析
案例：改進(jìn)現(xiàn)場搬運(yùn)方法
案例：改進(jìn)進(jìn)料搬運(yùn)
案例：改進(jìn)組裝作業(yè)
案例：提高驅(qū)動箱的效率
案例：改進(jìn)倉庫內(nèi)部的零件布置
討論：運(yùn)用IE減少時(shí)間浪費(fèi)
十、減少設(shè)備故障，減少生產(chǎn)綜合效率的浪費(fèi)
生產(chǎn)綜合效率計(jì)算與提高
案例：設(shè)備點(diǎn)檢表制作
案例：解決“兩源”
案例：設(shè)備清掃、加油、緊固標(biāo)準(zhǔn)
案例：OPL（經(jīng)驗(yàn)教材）制作
設(shè)備零故障減少庫存
分組制作：設(shè)備點(diǎn)檢表
分組討論：“兩源”對策
分組制作：設(shè)備、清掃、加油、緊固標(biāo)準(zhǔn)
分組制作：OPL（經(jīng)驗(yàn)教材）

《現(xiàn)場效率損失分析與改善》課程目的
1.了解現(xiàn)階段面臨的挑戰(zhàn)和機(jī)遇
2.增強(qiáng)學(xué)員的管理意識
3.充分認(rèn)識常見的各種損失與浪費(fèi)
4.了解管理和改善的重點(diǎn)、要點(diǎn)
5.增強(qiáng)學(xué)員的改善決心
6.掌握效率改善的系統(tǒng)工具
7.改善生產(chǎn)運(yùn)行體系
8.優(yōu)化生產(chǎn)成本
9.提升班組長的管理技能

《現(xiàn)場效率損失分析與改善》所屬分類
生產(chǎn)管理

《現(xiàn)場效率損失分析與改善》內(nèi)訓(xùn)服務(wù)流程

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