《現(xiàn)場管理與改善》課程詳情
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課程簡介
現(xiàn)場管理的先進(jìn)與否降直接關(guān)系到一個(gè)企業(yè)的利潤空間，從而影響著企業(yè)的成敗。1950年后，日本豐田開始結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況不斷推廣工業(yè)工程，使豐田汽車超過美國，成為世界第一，人們稱為豐田生產(chǎn)方式（或精益生產(chǎn)）。1986年，上海金陵無線電廠通過推廣IE使該廠流水線生產(chǎn)能力提高了40%，半年節(jié)約成本了80萬元。上海儀表局下屬八家廠推廣應(yīng)用IE，投入50萬元，收入6200萬元。這一切的關(guān)鍵是我們是否發(fā)現(xiàn)并消滅了在生產(chǎn)過程中看不見的八大浪費(fèi)，工藝布置不合理等等一系列不合理的現(xiàn)狀。
本課程將結(jié)合最先進(jìn)的精益生產(chǎn)方式和中國企業(yè)發(fā)展的實(shí)際情況，幫助企業(yè)掌握一套先進(jìn)的發(fā)現(xiàn)，分析和消滅浪費(fèi)的工具；系統(tǒng)調(diào)查所有影響生產(chǎn)效率的因素，尋求最佳的工作方法與工作時(shí)間，使產(chǎn)品、物料、機(jī)器、人均能有效運(yùn)做，達(dá)到提高生產(chǎn)效率，縮短交期，降低成本。
培訓(xùn)對象
IE工程師、持續(xù)改善工程師，工藝工程師、質(zhì)量工程師、生產(chǎn)管理者、企業(yè)管理者等
課程目標(biāo)
通過對具體案例研討，練習(xí)和解析，學(xué)員快速了解和掌握如下內(nèi)容：
1、轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)用IE的眼光識(shí)別、分析和解決問題；
2、學(xué)會(huì)工業(yè)工程改善手法，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善以及搬運(yùn)分析等；
3、學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析；
4、能應(yīng)用IE工具消除現(xiàn)場浪費(fèi)，降低制造成本。
課程大綱
第一模塊：工業(yè)工程概論
Ø IE的發(fā)展歷史與變革
Ø IE使美國在第一、二次世界大戰(zhàn)中獲勝
Ø IE使日本成為經(jīng)濟(jì)大國
Ø 現(xiàn)代IE的發(fā)展趨勢
Ø IE在企業(yè)改善思路的精髓
Ø 現(xiàn)代IE改善原則，原理和方法
Ø IE五大意識(shí)
Ø IE工程師職能范疇
Ø 企業(yè)工業(yè)工程推行的流程
第二模塊：工業(yè)工程改善四大原則
Ø 排除：除掉不必要的步驟和重復(fù)步驟；
Ø 結(jié)合：和別的作業(yè)結(jié)合一起進(jìn)行，省去浪費(fèi)；
Ø 重新配置：改變作業(yè)的順序,省去浪費(fèi)；
Ø 簡單化：使作業(yè)單純化，改善細(xì)微順序來省去浪費(fèi)；
課堂練習(xí)：經(jīng)典案例。
第三模塊：流程分析
一、什么是工作研究？
Ø 工作研究體系
Ø 工作研究范圍
Ø 工作研究流程
二、流程分析
Ø 程序分析定義、內(nèi)容
Ø 工藝程序圖案例分析
Ø 程序分析表(改善前、改善后)
Ø 分析層次及分析技術(shù)
Ø 案例練習(xí)
第四模塊：作業(yè)分析－聯(lián)合作業(yè)/人機(jī)法
Ø 作業(yè)分析的意義
Ø 人機(jī)法，
Ø 聯(lián)合作業(yè)
Ø 案例：
人機(jī)配合分析案例研討
人機(jī)作業(yè)圖
聯(lián)合作業(yè)分析圖
第五模塊：動(dòng)作分析－雙手法/動(dòng)改法/人機(jī)工程
Ø 動(dòng)作分析的種類和特征
Ø 動(dòng)素性質(zhì)劃分
Ø 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則圖解及案例
Ø 動(dòng)改法
Ø 人機(jī)工程
第六模塊： IE其它工具
一、五五法
Ø 五五法定義、用法
Ø 案例分析
Ø 5W1H提問技術(shù)分析表
二、抽樣法
Ø 工作抽查分析法
Ø 工作抽查的優(yōu)缺點(diǎn)
Ø 工作抽查的實(shí)施方法
Ø 工作抽查的實(shí)施案例
三、防錯(cuò)法
Ø 防錯(cuò)法定義
Ø 常用方法
Ø 案例
四、生產(chǎn)線平衡
1、生產(chǎn)線平衡率計(jì)算示例
2、線線平衡分析與瓶頸改善
《現(xiàn)場管理與改善》課程目的
通過對具體案例研討，練習(xí)和解析，學(xué)員快速了解和掌握如下內(nèi)容：
1、轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)用IE的眼光識(shí)別、分析和解決問題；
2、學(xué)會(huì)工業(yè)工程改善手法，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善以及搬運(yùn)分析等；
3、學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析；
4、能應(yīng)用IE工具消除現(xiàn)場浪費(fèi)，降低制造成本。
《現(xiàn)場管理與改善》所屬分類
生產(chǎn)管理
《現(xiàn)場管理與改善》所屬專題
現(xiàn)場管理、
現(xiàn)場5S管理培訓(xùn)、
生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善實(shí)務(wù)、
工廠精細(xì)化管理、
《現(xiàn)場管理與改善》授課培訓(xùn)師簡介
張子謙
個(gè)人簡歷
張子謙老師在十幾年的工作中，歷任大型外資企業(yè)的制造經(jīng)理和高級研發(fā)工程師等職位，具有豐富的實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)。
在研發(fā)設(shè)計(jì)方面，子謙老師在大學(xué)本科階段獲大學(xué)生科技創(chuàng)新競賽一等獎(jiǎng)；畢業(yè)后曾經(jīng)在全球鍛壓行業(yè)前五名的研發(fā)中心任職，在國家級核心期刊等發(fā)表多篇論文，獲國家專利。
在擔(dān)任整機(jī)開發(fā)項(xiàng)目時(shí)，創(chuàng)造性地提出了諸多改良性設(shè)計(jì)方案，減少加工、測量和裝配的難度，在此期間子謙老師對產(chǎn)品幾何公差,尺寸鏈的理解和應(yīng)用方面做了大量的研究和實(shí)踐應(yīng)用。
在工藝方面，子謙老師的經(jīng)歷集中在汽車行業(yè)。曾擔(dān)任制造經(jīng)理，持續(xù)改善主管和工藝工程師（包括：五百強(qiáng)企業(yè)TRW）。
子謙老師完成了多個(gè)汽車零部件項(xiàng)目的工藝過程開發(fā)，設(shè)計(jì)并驗(yàn)收了大量檢具、夾具和專用設(shè)備，積累了大量的工藝過程開發(fā)經(jīng)驗(yàn)。對在產(chǎn)品制造實(shí)現(xiàn)過程中對幾何公差的應(yīng)用、形位公差的控制以及產(chǎn)品尺寸鏈的分配、對技術(shù)質(zhì)量工具FMEA和APQP等的理解和應(yīng)用有獨(dú)到的見解。
子謙老師曾被派遣到日本學(xué)習(xí)先進(jìn)的制造技術(shù)與管理方法，將5S,PDCA等技術(shù)工具原汁原味地帶回國內(nèi)，頗受學(xué)員們的歡迎，子謙老師帶領(lǐng)的生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)效率和質(zhì)量均逐年提高。
子謙老師善于通過流程分析、簡化、合并和重組等方式消除各種浪費(fèi)，提高效率和產(chǎn)品質(zhì)量。從節(jié)拍時(shí)間到產(chǎn)線平衡，從防錯(cuò)工裝到技術(shù)革新，從物流包裝到產(chǎn)線布局等等，都做出了諸多成功案例。2006年度，帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)攻克鋸片壽命的難題，該改進(jìn)項(xiàng)目每年為集團(tuán)節(jié)約采購成本近千萬元，獲集團(tuán)金獎(jiǎng)兼最佳推廣獎(jiǎng)，并在日本獲改善提案獎(jiǎng)。
服務(wù)企業(yè)
Ø汽車零部件：
吉利汽車研究院、中信戴卡研究院、佛吉亞汽車零部件、李爾長安（重慶）、采埃孚傳動(dòng)技術(shù)、海力達(dá)汽車系統(tǒng)、博格華納汽車、薩帕鋁熱傳輸、力品格汽車零部件、科帥汽車零部件、西上海汽車、達(dá)菲特、均勝集團(tuán)、三重精密、上海通領(lǐng)汽車……
機(jī)械行業(yè)：
強(qiáng)生醫(yī)療、阿特拉斯•科普柯、耐弛泵業(yè)、德昌機(jī)電、薩帕鋁型材、宇洲液壓、優(yōu)美科、信浩康邁、莊信萬豐、丹尼斯克、泰事達(dá)機(jī)電設(shè)備、闊福門業(yè)、巍立實(shí)業(yè)、愛科空氣處理技術(shù)、杭州英格斯、寧波克浪機(jī)械 、奧比特灌溉、五洋賽德壓縮機(jī)、上海日之升新技術(shù)……
電子行業(yè)：
ABB低壓電器、海頓直線電機(jī)、萊騰仕精密機(jī)電、上海意力速電子、舒爾電子（蘇州）……
化工行業(yè)：
奧麒化工 、申華化學(xué)工業(yè) 、普洛得邦化學(xué)、華威化工（上海）、上海東洋炭素……
其他行業(yè)
科勒(中國) 、美的￭小天鵝 、南京歐文斯科寧 、日東電工 、東方日升新能源、漢斯格雅衛(wèi)浴 、上海造幣有限公司、杭州杭港地鐵、上海東洋炭素、上海日紅鋼板……
《現(xiàn)場管理與改善》報(bào)名服務(wù)流程
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