《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 如何降低生產(chǎn)成本》課程大綱
第一部分：企業(yè)要不得的成本意識
1、我不是老板，成本與我無關；
2、成本是財務人員的事情；
3、公家的東西，不用白不用；
4、節(jié)約了成本，我有什么好處。

第二部分：成本的定義與展望：
1、成本的定義
2、成本的特點
3、成本的構成
4、成本和效率
5、成本新觀念
6、企業(yè)降低成本的六個重點
7、中日企業(yè)成本管理的五大異同

第三部分：降低生產(chǎn)成本從清除浪費根源開始
1、什么是假效率與真效率；
2、個別效率與整體效率；
3、可動率與運轉率；
4、什么是價值？
5、什么是浪費？
6、七大浪費之---工序本身的浪費
7、七大浪費之---不良品的浪費
8、七大浪費之---搬運的浪費
9、七大浪費之---庫存的浪費
10、七大浪費之---制造過度的浪費
11、七大浪費之---動作的浪費
12、七大浪費之---等待的浪費
13、發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具
14、現(xiàn)場可供改善的151種浪費

第四部分：清除浪費的方法應用
1、走動管理與“三現(xiàn)管理”
2、5WIH與5MITIE
3、PDCA循環(huán)
4、IE方式浪費清除法
5、動作改善的四個思路與20個原則
6、消除浪費的四個步驟
7、尋找浪費的4M方法；
8、QC記事的浪費消除方法；
9、通過工廠的改善來清除浪費
10、創(chuàng)造看的見浪費的現(xiàn)場（徹底6S）
11、制定作業(yè)標準，嚴守標準化作業(yè)
12、以看板管理的生產(chǎn)方式，來規(guī)定生產(chǎn)過程或指定生產(chǎn)
13、推行目視管理

第五部分：工廠制造成本降低的方向
1、改進質(zhì)量
2、庫存量的降低
3、降低人工成本
4、縮短交貨期
5、準時制采購
6、把多余的制度丟進垃圾桶
7、管理費用的降低

第七部分：生產(chǎn)成本控制的工具與方法
1、成本控制與降低的工具
1）Kaizen 2）PDCA管理循環(huán) 3）Pokayoke 4）IE工業(yè)工程
6)5S管理 7）小組活動
2、現(xiàn)場管理的三大利器
1）標準化、2）目視控制、3）看板管理

第八部分、企業(yè)成本管理案例分析、討論與問題交流、解答

課程時間：1天，6小時





持續(xù)改善，降低成本系列課程之
降低成本，提升效率的九大利器

課程背景：
     當人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運用到極致”。中國生產(chǎn)效率只有美國的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們?nèi)颂珣�，關鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創(chuàng)造價值的工作。工業(yè)工程就是告訴我們“如何做正確的事、如何正確地做事情”。
工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國外制造業(yè)不可或缺的技術之一。在世界發(fā)達國家，包括通用、豐田、空客等世界500強在內(nèi)的91％的制造型企業(yè)都設立了IE部門。這些企業(yè)運用IE，找到最佳作業(yè)方法，形成最佳流程，使人的潛能得到最大化挖掘，使機器、設備的最大化功效得到有效發(fā)揮，從而達到降低制造成本、縮短交貨時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量等目的，最終實現(xiàn)企業(yè)效率的大幅提升。著名的豐田管理稱其為“賺錢的IE”。
每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應當今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；有效削減、控制成本是增加企業(yè)效益的一種重要手段工作，作為企業(yè)的管理人員，必須對運營成本進行把控；只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續(xù)降低成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
本課程結合大量企業(yè)實戰(zhàn)案例進行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。

課程特色：
啟發(fā)式講授、互動式教學、系統(tǒng)介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲

課程收益：
1、轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
2、學會持續(xù)改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
3、學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
4、學會識別、分析、解決問題的能力
5、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
6、普及學習和應用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
7、將IE技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
8、熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
9、掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

授課對象：
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、IE部門工程師、車間主任、成本管理人員、其他有關管理人員

課程大綱：
第一部分：企業(yè)生產(chǎn)效率的定義與識別
1、生產(chǎn)效率的定義
2、生產(chǎn)效率對利潤的影響
3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力
4、影響生產(chǎn)效率的因素分析
5、提高生產(chǎn)效率的措施
6、案例分析：如何識別真假效率？
7、案例分析：如何用生產(chǎn)效率管好生產(chǎn)？
8、案例分析：如何將個別效率的行為轉變?yōu)楠剟钫�體效率

第二部分：工業(yè)工程基礎
1、定額標準的概念與表現(xiàn)形式
2、定額標準在企業(yè)管理中的作用
3、定額標準的制定方法
4、方法研究概述（定義、目的、著眼點）
5、工程分析----流程分析
6、工程分析----路線與布局分析
7、工程分析----人機、聯(lián)合操作分析
8、SMED與OEE計算
9、防錯法、抽樣法
10、工業(yè)工程的七大手法

第三部分：降低成本的九大利器：
1、如何實現(xiàn)流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 何為流程分析與改善
◆ 流程分析的種類與注意要點
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 流程分析與改善的主要工具
◆ 流程分析與改善的主要步驟
案例：如何通過改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
案例：某機械廠流程改善案例
案例：某電子公司的流程改善案例
案例：某醫(yī)院門診看病流程分析與改善
2、如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 作業(yè)分析與改善
◆ 作業(yè)分析的定義與作用
◆ 作業(yè)分析要領
◆ 作業(yè)改善要領
◆ 動作分析的目的與意義
◆ 動作分析的要領
◆ 動作分析與改善
◆ 動作18種要素分析與識別
◆ 動作要素改善要領
◆ 動素分析改善程序和方法
◆ 動作經(jīng)濟原則與流程經(jīng)濟原則
◆ 運用動作經(jīng)濟原則改善不經(jīng)濟的作業(yè)方法
案例：某汽車組裝廠動作改善案例
案例：河北某汽車廠前門扶手改善案例
案例：某數(shù)碼相機制造企業(yè)的作業(yè)改善案例
案例：某電子制造廠的工裝臺改善案例
案例：扭力手批防滑改善案例
案例：某公司的涂邊作業(yè)改善案例
3、如何實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
◆ 木桶理論與生產(chǎn)線平衡
◆ 何為木桶理論
◆ 生產(chǎn)線與木桶理論的關系
◆ 生產(chǎn)線平衡的定義和意義
◆ 生產(chǎn)線平衡分析與改善
◆ 平衡分析用語
◆ 平衡改善法則及注意事項
◆ 平衡改善要領與步驟
案例：某電子企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
案例：某機加工企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
案例：某制鞋企業(yè)生產(chǎn)線平衡改善
4、如何實現(xiàn)人機配合效率最大化
◆ 人機配合分析與改善
◆ 人機配合分析的定義
◆ 人機配合分析與改善的作用與意義
◆ 人機配合分析的種類與分析符號
◆ 人機配合改善的原理、思路與要點
◆ 人機配合改善要領
案例：某機械加工廠改善案例
案例：一人對單臺設備的人機配合改善案例
案例：一人對多臺設備的人機配合改善案例
案例：多人對單臺設備的人機配合改善案例
5、如何實現(xiàn)設備“零”故障
◆ 全員維護的定義
◆ 為什么要全員維護
◆ 全員維護的工具-自主保全
◆ 自主保全的必要性
◆ 自主保全的展開
案例：某水產(chǎn)加工企業(yè)員工自主保全案例
案例：某機械加工企業(yè)自主保全案例
6、如何實現(xiàn)切換時間最短化
◆ 傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
◆ 切換時間的定義和構成
◆ 傳統(tǒng)切換時間長的主要原因
◆ 實現(xiàn)“零”切換的思路和方法
◆ 實現(xiàn)“零”切換的收益
◆ 實現(xiàn)“零”切換的基本思路
◆ 實現(xiàn)“零”切換的操作要領
◆ 實現(xiàn)“零”切換的實戰(zhàn)技巧
案例：某棉紡廠產(chǎn)品切換改善
案例：某機械加工企業(yè)換模改善
案例：某制鞋企業(yè)模具快速切換案例
案例：某陶瓷企業(yè)上彩釉快速切換
7、如何實現(xiàn)現(xiàn)場布局最優(yōu)化
◆ 什么是現(xiàn)場布局
◆ 現(xiàn)場布局的設計
◆ 現(xiàn)場布局設計和改善的六大原則
◆ 現(xiàn)場布局設計和改善的四種形態(tài)
◆ 現(xiàn)場布局設計和改善的要領
案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善1
案例：某企業(yè)現(xiàn)場布局改善2
8、如何有效解決問題
◆ 問題產(chǎn)生
◆ 根本原因分析工具
◆ 對策制定的工具
◆ 案例：8D報告
◆ 案例：A3報告
9、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 開展持續(xù)改善的必要性
◆ 開展持續(xù)改善的收益
◆ 提升改善意識與技能
◆ 提升員工的改善意識
◆ 改善構思十大法則
◆ 建立并實施改善提案制度
◆ 何為改善提案制度
◆ 改善提案制度的特征與主要指標
◆ 如何建立改善提案制度
案例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
案例：某化工企業(yè)小組活動案例
案例：某制鞋企業(yè)改善活動案例

課程時間：
2天，12小時

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 如何降低生產(chǎn)成本》課程目的
熟悉生產(chǎn)成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
了解成本管理對利潤增長的現(xiàn)實意義；
掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 如何降低生產(chǎn)成本》適合對象
總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 如何降低生產(chǎn)成本》所屬分類
生產(chǎn)管理

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 如何降低生產(chǎn)成本》所屬專題
降低生產(chǎn)成本培訓、生產(chǎn)成本控制培訓、生產(chǎn)成本管理培訓、

《持續(xù)改善，降低成本系列課程之 如何降低生產(chǎn)成本》內(nèi)訓服務流程

-----------------------------------------------------------------------------------